[实用新型]一种适用于超细纤维的高温高压节能染色系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及印染技术领域，具体涉及一种适用于超细纤维的高温高压节能染色系统。

背景技术

超细纤维纤度极细，比表面积大，毛细效应好，具有良好的光泽和吸湿散湿性，广泛应用于清洁擦拭布、高级人造皮、过滤、医疗卫生、劳动保护等多种领域。 目前的超细纤维主要以涤纶、涤锦复合丝为主。涤纶通常采用分散染料染色 ；锦纶可采用酸性、中性和活性染料直接染色，也可采用分散染料染色。近年来，由于阳离子改性涤纶的发展，阳离子可染涤纶在缩聚过程中除使用对苯二甲酸和乙二醇单体外，又引入了含磺酸基的单体，因此，分散染料能够上染，得色量高于涤纶，阳离子染料也能上染。而目前针对超细纤维的染色方法通方法流程长，生产成本高，费时耗能，生产效率低。

因此，如何实现分散染料、酸性染料以及阳离子染料的同浴染多色，解决阴、阳离子染料同浴沉淀问题，做到提高染料的利用率，节能环保，是当前急需解决的问题。

发明内容

本实用新型为了解决目前上述所描述的问题，提供一种适用于超细纤维的高温高压节能染色系统。

为了达到上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种适用于超细纤维的高温高压节能染色系统，包括L形的高压缸体，高压缸体下部外设有缸套，高压缸体底部为隔板，隔板上设有网孔，高压缸体与缸套之间通过网孔联通；高压缸体上部通过管路与缸套底部联通形成第一回路，高压缸体的下部上设有一个加强腔体，加强腔体设有喷嘴，喷嘴通过管路与缸套底部联通形成第二回路，第一回路上设有换热器。

通过在缸体外设置缸套，并将缸体的底部设计成带网孔的隔板，从而将待染物保持在缸体内，而染液却可以在缸套内流动，避免了底层染液的不均匀对染色造成的负面影响。同时，加强腔体上的喷嘴可以提高染色效率，从而节省生产时间，提高染液的利用率，最终降低对环境的污染。

作为优选方案，第一回路与第二回路的上半部相交，且在相交处设有缓冲罐，第一回路和第二回路的上半部均设有循环泵。

作为优选方案，在缓冲罐上还设有加料罐。加料罐对染液的浓度进行重新调整。

作为优选方案，在缸套底部设有超声波生成器。超声波生成器可以将染液的沉淀再次分散，提高染液的分散度，从而使得染液更加均匀，最终提高染色的均匀度。

作为优选方案，在缸套底部设有气体发生器。气体发生器可以提高染液的流动性，流动的染液对染色具有积极作用。

作为优选方案，在缸套底部与高压缸体的中部还设有第三回路，第三回路上设有循环泵和第二缓冲罐。第三回路上是为了提高缸体内的染液的染液的流动性，从而提高染液的均匀性。

作为优选方案，加强腔体呈弧形设置，且在加强腔体内设有引导轮。引导轮可以将待染物引导至加强腔体内。

本实用新型与现有技术相比，有益效果是：

1通过采用生产用热废水对染液进行换热器加热，节省了能源；

2通过多回路对缸体内的染液进行均匀化处理，使得超细纤维的染色更加均匀，解决了染液沉淀造成染色不均的问题；

3通过增加加强腔体，并在加强腔体内设置喷嘴，从而使染色效率提高，节省了染色时间，提高了生产效率；

4由于提高了染色效率，且提高了染色均匀化程度，因此降低了水的使用量，节省了能源，也减少了废液的排放，降低了对环境的污染。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图中：1高压缸体，2缸套，3隔板，4第一回路，5加强腔体，6喷嘴，7第二回路，8换热器，9缓冲罐，10循环泵，11加料罐，12超声波生成器，13气体发生器，14第三回路，15第二缓冲罐，16引导轮。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型的技术方案作进一步描述说明。

实施例：

一种适用于超细纤维的高温高压节能染色系统，如图1所示，包括L形的高压缸体1，高压缸体1下部外设有缸套2，高压缸体1底部为隔板3，隔板3上设有网孔，高压缸体1与缸套2之间通过网孔联通；高压缸体1上部通过管路与缸套2底部联通形成第一回路4，高压缸体1的下部上设有一个加强腔体5，加强腔体5呈弧形设置，且在加强腔体5内设有引导轮16，加强腔体5上设置有喷嘴6，喷嘴6通过管路与缸套2底部联通形成第二回路7，第一回路4上设有换热器8。第一回路4与第二回路7的上半部相交，且在相交处设有缓冲罐9，在缓冲罐9上还设有加料罐11；第一回路4和第二回路7的上半部均设有循环泵10。为了防止缸体1内染液发生沉积，在缸套2底部设有超声波生成器12和气体发生器13，气体发生器内装有氮气。另外为了使得缸体1内的染液更加均匀，在缸套2底部与高压缸体1的中部还设有第三回路14，第三回路14上设有循环泵10和第二缓冲罐15。从而将缸体底部的染液与缸体上层的染液混合，使得染液更加均匀。