[实用新型]一种汽车用车门玻璃导轨密封条

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别是指一种汽车用车门玻璃导轨密封条。

背景技术

随着汽车轻量化成为越来越受关注的趋势，以往的轻量化主要关注车身钣金的新材料、新工艺，但是随着车身钣金的轻量化潜力被逐渐挖掘，车身钣金上的减重空间越来越小，减重的成本也越来越高。各汽车厂家逐渐将车辆减重的范围扩大到整车所有零部件，并将减重与减成本结合起来。

目前的汽车车门玻璃密封条主要是由橡胶和金属骨架构成，金属骨架一般和橡胶材料同时在线挤出，主要起到增强密封条装配后的保持力作用，其中的金属骨架一般采用不锈钢材料，或者铝合金材料。汽车整车密封条单车重量在10-15千克左右，其中橡胶重量约占70％-80％，金属骨架的重量约占20％-30％。四门玻璃导轨密封条总计约3-4千克，如果采用不锈钢骨架重量约为1.5-2千克，采用铝合金材料的重量约为0.5-0.7千克。虽然采用铝合金材料的重量相比不锈钢材料有所降低，但成本较高。

如图1所示，现有玻璃导轨密封条1是通过带有金属骨架的结构安装在车门钣金2上，起到密封的作用。所述车门钣金2的止口与加强板5的止口焊接成一体形成车门止口4，所述玻璃导轨密封条1上具有倒齿状凸起6，玻璃导轨密封条1通过该倒齿状凸起6卡接在车门止口4上，从而将玻璃导轨密封条1安装在车门钣金2上。为了增加玻璃导轨密封条1与车门钣金2之间的保持力，在玻璃导轨密封条1内部增加有金属骨架1a，通过金属骨架1a的U型结构，保证玻璃导轨密封条1在关门过程中以及车门关闭状态下不因车身钣金3对玻璃导轨密封条1的反弹力而导致玻璃导轨密封条1与车门钣金2分离，或者两者之间有相对的移动。

当车门关闭后，玻璃导轨密封条1与车身钣金3紧密配合，在关门的过程中及关闭后，车身钣金3对玻璃导轨密封条1有向外的作用力。

但是，现有技术的玻璃导轨密封条安装结构存在有如下不足之处：

金属骨架增加了密封条的重量。虽然采用铝合金材料替换不锈钢材料会使密封条重量略微降低，但又增加了密封条的制造成本。金属骨架和橡胶材料同时在线挤出工艺复杂，挤出难度大，挤出设备投资成本高。金属骨架易使密封条外表面扭曲变形，影响外观效果。

实用新型内容

为解决现有技术的玻璃导轨密封条安装结构所存在的制作工艺复杂，表面易扭曲变形的问题，提供一种汽车用车门玻璃导轨密封条结构。

本实用新型的实施例提供一种汽车用车门玻璃导轨密封条，所述车门具有车门钣金和加强板，所述车门钣金的止口与加强板的止口焊接成一体形成车门止口；所述密封条包括连为一体的第一密封部和第二密封部，所述第一密封部的材质为单一性材质；其中，所述第一密封部外表面具有材质为热塑性硫化橡胶的TPV覆盖层；所述第一密封部具有U型槽，该U型槽内上具有倒齿状凸起，所述车门止口插入至所述的U型槽内。

其中，所述单一性材质为改性聚丙烯硬质材料PP6。

其中，所述第二密封部的材质为橡胶。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案，由于金属密度(不锈钢为8.9g/cm³，铝合金约为2.7g/cm³)明显高于PP的密度(约0.9g/cm³)，取消金属骨架可以降低密封条自身重量，单车减重约1千克；在改性聚丙烯(PP6)材料外层增加材质为热塑性硫化橡胶的TPV覆盖层，其整体性比金属骨架更好，避免了密封条安装后外表面的扭曲变形，提升了密封条外观效果；取消金属骨架降低了密封条挤出的难度，减少了挤出设备的投资成本。

附图说明

图1为现有技术的玻璃导轨密封条结构安装截面图。

图2为本实用新型实施例的玻璃导轨密封条安装截面图。

图中附图标记为：

1、玻璃导轨密封条；

1a、金属骨架；

11、第一密封部；

12、第二密封部；

13、TPV覆盖层；

2、车门钣金；

3、车身钣金；

4、车门止口；

5、加强板；

6、倒齿状凸起。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型实施例提供一种汽车用车门玻璃导轨密封条，以解决现有玻璃导轨密封条制作工艺复杂，表面易扭曲变形的问题。