[实用新型]一种催化裂化反应器

说明书

技术领域

本实用新型属于非临氢情况下烃油的催化裂化领域，特别涉及一种催化裂化反应器。 

背景技术

目前，在石油化工行业催化裂化过程中所使用的提升管催化裂化装置存在以下问题：首先，提升管式反应器反应时间长(一般在4s左右)加剧了原料裂化生成物的二次反应，使裂化气产率增加，从而降低了汽、柴油馏分的收率；其次，由于提升管式反应器中结炭催化剂的滑落形成返混，恶化了产品分布，降低了催化剂对原料裂化的产品选择性；另外，催化裂化作为我国炼油企业石油二次加工的主要手段使催化裂化汽油在我国汽油产品中的份额达70％以上，催化裂化汽油烯烃含量一般在40～60v％之间，致使成品汽油中的烯烃含量严重超标，远高于我国现在执行的国IV油品质量要求汽油的烯烃含量不大于35v％的标准。 

传统的加氢精制虽然能够将汽油中的烯烃降到很低，但却大幅度的损失了汽油的辛烷值。因此，目前国内各研究机构针对降低汽油烯烃含量开发了各种技术：中石化石油化工科学研究院开发了降低催化汽油烯烃含量的GOR系列催化剂(《石油炼制与化工》2002年7期第5～8页)，可以使FCC汽油烯烃降低10个百分点左右；中石化洛阳石化工程公司炼制研究所开发了降低催化汽油烯烃含量的LAP系列助剂(《炼油设计》2001年9期第23～27页)，可以使FCC汽油烯烃降低10个百分点左右。在工艺方法上，中石化石油化工科学研究院开发了具有降低汽油烯烃含量功能的MGD工艺(《石油炼制与化工》2002年2期第19～22页)，该工艺兼顾主提升管重油催化裂化的反应条件，汽油改质的量有限，降烯烃幅度也不太理想，FCC汽油烯烃降低10～12个百分点。 

中国专利ZL200510017751.5所涉及再生催化剂降温技术是利用催化裂化双提升管的技术优势，进行催化汽油独立改质，改质后汽油烯烃含量降至10～25v％，降幅25～50个百分点；汽油辛烷值(RON)提高0.1～2个单位；但该技术优势仅体现于两根以上提升管的催化裂化装置。由于该技术为传统的提升 管式催化裂化，仍表现出了反应时间长、干气及焦炭产率相对高、产品分布相对差、改质汽油质量过剩、装置能耗增加10％以上等方面的不足。 

美国专利USP：5462652技术在反应沉降器中实现了原料与催化剂毫秒反应，大剂油比操作，使装置的干气、焦炭产率下降，液体收率提高，产品分布得到改善。但该技术不涉及生成的高烯烃含量汽油降低烯烃技术。 

因此，采用一种催化裂化短反应时间反应器对原料的强化催化裂化并降低自身生成汽油的烯烃含量以及反应油气与待生催化剂的快速分离，降低裂化气和焦炭产率，改善催化裂化反应的产品分布、产品性质和降低装置能耗均具有重要的意义。 

实用新型内容

本实用新型针对现有催化裂化技术中原料和再生催化剂混合传热反应后不能快速分离造成的反应油气二次裂化和短反应时间造成的生成汽油烯烃高的问题。提出了一种催化裂化反应器，目的是解决短时间反应催化裂化工程中的催化剂与原料快速反应和分离以及生成汽油的降烯烃问题。 

本实用新型提供一种催化裂化反应器，包括混合器、反应管、原料油喷嘴、再生催化剂输送管、旋风分离器，其特征在于：再生催化剂输送管有两根，为第I再生催化剂输送管和第II再生催化剂输送管，第I再生催化剂输送管与混合器相连通，第II再生催化剂输送管与反应管中部相连通，反应管出口与旋风分离器相连通，混合器与反应管进口相连通，所述混合器由锥形筒体和球形封头构成，原料油喷嘴穿过混合器球形封头与混合器相连通。 

本实用新型提供进一步技术特征在于：所述混合器锥形筒体和球形封头均为外保温或内衬隔热衬里的金属外壳。 

本实用新型提供进一步技术特征在于：所述锥形筒体的锥角a为40～120°，锥形筒体底部直径D为0.3～5m，锥形筒体体积为0.05～60m³。 

本实用新型提供进一步技术特征在于：所述第I再生催化剂输送管和第II再生催化剂输送管均为外保温或内衬隔热衬里的金属管。 

本实用新型提供进一步技术特征在于：所述第I再生催化剂输送管和第II再生催化剂输送管的直径均为Φ0.01～3.0m。 

本实用新型提供进一步技术特征在于：所述第I再生催化剂输送管与混合 器锥形筒体侧表面垂直，第I再生催化剂输送管出口中心位于混合器锥形筒体中心线上，出口位于距球形封头底部0.2～2.0m处；第II再生催化剂输送管与反应管的水平夹角为45～135°，第II再生催化剂输送管的入口位置距反应管出口0.5～10m。