[实用新型]一种连续挤压内圆外方铜管模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种连续挤压内圆外方铜管模具。

背景技术

内圆外方铜管具有导电截面大、单位时间通过冷却介质流量多、散热性能好等特点，被原子能工业和电机工业用于制造各种电机和加速器的关键材料。

内圆外方铜管一般采用五种工艺方法：

A：铸锭—挤压管坯—轧制—中间退火—拉伸—退火

B：铸锭—挤压管坯—拉伸—退火

C：铸锭—穿孔—轧制(拉伸)—退火

D：铸管—轧制—中间退火—拉伸—退火

E：铸管—拉伸—退火

    传统的内圆外方铜管生产工艺存在投资规模大、成材率低、产品长度有限、生产效率低、能耗大等缺点。连续挤压是20世纪70年代初国际上出现的塑性加工技术，广泛应用于有色金属加工领域，如铝管、铝导体、铝扁线、铝包覆同轴电缆、接触线、铜扁线、铜排、铜带等领域，是生产有色金属产品的有效方法之一，其新颖之处是将通常在压力加工中做无用功的摩擦力转化为变形的驱动力和加热源，从而成为一种高效节能的有色金属加工新技术；作为连续挤压内圆外方铜管用的模具就显得尤为重要，如何使所生产的内圆外方铜管具有能耗低、成材率高、生产效率高，产品大长度的优点成为本专利的重点。

实用新型内容

    本实用新型目的在于提供了一种连续挤压内圆外方铜管模具，利用本实用新型的模具生产的连续挤压内圆外方铜管具有能耗低、成材率高、生产效率高、产品大长度的特点。

    为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种连续挤压内圆外方铜管模具，包括阳模和阴模，所述的阳模和阴模之间通过定位销和连接螺钉固连；所述的阳模中心安装有模芯，所述的模芯周边均匀开设有4个分流孔，且所述的每2个分流孔与模芯之间安装有分流桥；所述的阴模上开设有焊合室，所述的焊合室底部开设有型孔，且所述的分流孔与焊合室连通，所述的焊合室与型孔连通。

所述的模芯中心点到分流孔最远孔边的直线距离为10—50mm；所述的每2个分流孔之间的分流桥为宽度10—20mm，高度15—30mm的分流桥。

所述的模芯中心点到分流孔最远孔边的直线距离优选为28mm；所述的每2个分流孔之间的分流桥优选为宽度14mm，高度26mm的分流桥。

本实用新型的有益效果是：利用本实用新型的模具生产的连续挤压内圆外方铜管具有能耗低、成材率高、生产效率高、产品大长度的特点。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2的A-A剖视图。

具体实施方式

实施例1

    如图1、2、3所示，本实施例的一种连续挤压内圆外方铜管模具，包括阳模1和阴模2，所述的阳模1和阴模2之间通过定位销3和连接螺钉固连，定位销使阳模1和阴模2装配定位，然后利用连接螺钉把阳模1和阴模2牢固连接在一起形成一个整体；所述的阳模1中心安装有模芯4，模芯4用来形成型材内腔；所述的模芯4周边均匀开设有4个分流孔5，分流孔5是金属通往型孔8的通道，且分流孔呈入口小、出口大的喇叭形，以减少金属流动阻力；且所述的每2个分流孔5与模芯4之间安装有分流桥6，分流桥6用来支撑模芯4；所述的阴模2上开设有焊合室7，焊合室7是把被分流孔5分开的金属重新焊合起来，以形成围绕模芯的整体，所述的焊合室7底部开设有型孔8，且所述的分流孔5与焊合室7连通，所述的焊合室7与型孔8连通。所述的模芯4中心点到分流孔5最远孔边的直线距离为28mm；所述的每2个分流孔5之间的分流桥6为宽度L=14mm，高度H=26mm的分流桥。利用本实施例的模具生产的连续挤压内圆外方铜管具有能耗低、成材率高、生产效率高、产品大长度的特点。

实施例2