[实用新型]内胎硫化充气装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种充气装置，尤其涉及一种在轮胎内胎硫化时充入或排出蒸汽的内胎硫化充气装置。

背景技术

内胎硫化是内胎生产最后一步工序，内胎硫化内部是通过充入蒸汽以保证硫化的基本要素——温度和压力，硫化完毕排出内胎内的蒸汽，否则会出现开模爆胎现象。如图1所示，现有技术的充气装置包括对嘴70、设在对嘴70内的蒸汽进管72，为防止漏气，充气装置还设置有密封垫71。硫化前后的蒸汽的充入和排出均需要气门嘴74连接充气装置来实现。现有技术中，气门嘴74包括与对嘴70的蒸汽进管对接的气芯73及气门嘴盘76， 在合模时，模具拨叉75对气门嘴74施加压力，实现气门嘴74与对嘴70之间的连接与密封。现有技术中常用的气门嘴74的气芯73内径只有3mm，严重制约充气及排气速度，硫化生产效率低，最多也没有超过6mm。因此在合模时，经常存在气芯73与充气装置的对嘴对接不顺，气门嘴盘边缘部会在气门嘴偏歪方向的反方向受力，导致受力处打褶。会确保气芯与对嘴的完全正确地对接，则需要减慢合模的速度，但是内胎硫化时合模快慢及气门嘴偏歪与否会严重影响内胎质量，合模慢导致内胎下模先受热，内胎靠近下模一侧变软变形，导致胎身横折。另外由于气芯和对嘴的蒸汽进管内径均比较小，导致内胎硫化完毕后排出蒸汽的速度较慢，而这对内胎的生产效率又存在较大的影响。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种提高硫化效率的内胎硫化充气装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：本实用新型内胎硫化充气装置，包括气门嘴、第一对接部、第二对接部，第一、第二对接部分别开设有第一、第二凹槽，第二对接部同时开设有蒸汽孔。

优选的，第一对接部与汽缸连接，第二对接部固定于硫化模具。

优选的，第一对接部或第二对接部的配合面安装有密封垫。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型内胎硫化充气装置设置第一、第二对接部，并且对接部上开通蒸汽孔，因而第一、第二对接部对接的部位面积较大，因而合模时不用特别对准，增加合模速度，而且本实用新型完全解决内胎胎身褶子及气门嘴盘褶子的问题，即使操作不熟练的新工人也可以立马上手操作。

附图说明

图1是现有技术充气装置的示意图。

图2是本实用新型充气装置的第一对接部的示意图。

图3是本实用新型充气装置的第二对接部的示意图。

具体实施方式

请参照图2、3，本实用新型充气装置1包括第一对接部12、第二对接部13。第一对接部12与气缸4连接，且第一对接部12未与气缸11连接的端部向内开设有第一凹槽124。第二对接部13固定于硫化模具上，第二对接部13包括开设在内部的蒸汽孔131，与第一对接部12对接的端面向内开设有第二凹槽134，第二凹槽134与第一凹槽124位置相对，蒸汽孔131末端设置有与管道连接的螺纹孔（未图示）。当然，第一对接部12同样也可以开设蒸汽孔（未图示）。为防止第一对接部12与第二对接部13对接配合后发生漏气，第一对接部12、第二对接部13的配合端面上分别设置密封垫122、132，当然密封垫122、132也可以仅设置一个。

本实用新型在使用时，气门嘴14的柱状部分安装于蒸汽孔131内，且气门嘴14的柱状部分的一部分容纳于第一凹槽124与第二凹槽134之间，从而在第一对接部12与第二对接部13配合时，气门嘴14的柱部分的一部分能容纳与第一凹槽124与第二凹槽134形成的空间内，通过气缸4 的压力及密封垫122、132的作用，气门嘴14与第一、第二凹槽124、134之间也不会存在漏气现象。

由于第一、第二凹槽124、134中间的蒸汽孔131足够大，以至于无论气门嘴偏上、下、左、右，都不需对其进行调整，立即合模即可，增加合模速度，能减少胎身褶子问题。而且充气装置减少了第一、第二对接部12、13给予气门嘴14垂直方向的压力，使得气门嘴盘边缘促褶缺陷减少。并且由于蒸汽孔131较大，能够增加充气和排气的速度，从而可以提高硫化生产效率。