[实用新型]一种扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构

说明书

技术领域

本实用新型属于电声产品技术领域，尤其涉及一种扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构。

背景技术

扬声器模组由于受高度限制，通常采用减小模组外壳的壁厚来增加内部空间，这就需要在模组外壳上注塑钢片嵌件来增强模组外壳的强度。目前所采用的钢片嵌件注塑工艺为将钢片周圈折弯后，在注塑扬声器模组外壳时将其嵌入塑胶中，如图1所示，现有的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构包括：模组外壳1a、与模组外壳1a的外形相适应的钢片2a，该钢片2a的周圈设置有折弯3a，该折弯3a在通过注塑工艺制作模组外壳1a时与模组外壳1a固定连接，这就要求钢片2a的最大外形尺寸要小于塑胶外壳1a的尺寸，对于钢片外形超出塑胶外壳的钢片嵌件则无法进行注塑，由于钢片与模组外壳的固定连接面积较小，导致钢片与模组外壳的连接强度低容易产生分离，这就需要一种新的结构来增强钢片与模组外壳的连接强度，从而增强模组外壳的强度，目前还没有有效的解决方案实现大尺寸钢片的嵌入固定，这已严重局限了扬声器模组结构的设计。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构，能够增大钢片与模组外壳的固定连接面积，从而增强了钢片与模组外壳的连接强度。

本实用新型是这样实现的，一种扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构，所述扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构包括：模组外壳，嵌设在所述模组外壳上的钢片，所述钢片的外形与所述模组外壳的外形相适应，所述钢片上对应所述模组外壳的侧壁处至少有一段设有钢片凹槽，所述钢片凹槽的槽底凸出于所述钢片的下表面，在所述钢片凹槽的槽底上间隔设有若干凹槽通孔；所述模组外壳注塑成型时，所述钢片通过所述钢片凹槽与所述模组外壳嵌设设置。

作为一种改进，所述模组外壳呈长方形，所述钢片上对应所述模组外壳的一长侧壁处设有所述钢片凹槽。

作为一种改进，所述钢片上对应所述模组外壳的一短侧壁处也设有所述钢片凹槽，所述模组外壳的长侧壁对应的所述钢片凹槽与所述模组外壳的短侧壁对应的所述钢片凹槽连通为一体式结构。

作为一种改进，所述模组外壳呈圆环状，相应的所述钢片设置为圆形，所述钢片上对应所述模组外壳的侧壁处设有环状的所述钢片凹槽。

作为一种改进，在所述钢片凹槽的槽底上间隔设有若干凹槽通孔，所述钢片凹槽内的模组外壳注塑料通过所述凹槽通孔与所述钢片凹槽下方的模组外壳注塑料一体设置。

作为一种改进，所述钢片凹槽的横截面呈“U”形。

由于采用了上述技术方案，本实用新型提供的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构,在钢片上对应模组外壳的侧壁处至少有一段设有钢片凹槽，该钢片凹槽的槽底凸出于钢片的下表面，在钢片凹槽的槽底上间隔设有若干凹槽通孔，制作时首先选取外形尺寸大于模组外壳外形尺寸的钢片，在超出模组外壳的一侧上加工出钢片凹槽，并在钢片凹槽的槽底部开设若干凹槽通孔，该凹槽通孔可以为圆形、方形或其他形状，再在钢片其余对应模组外壳的侧边处制作折弯，然后进行注塑，熔融的注塑料会通过凹槽通孔填充满钢片凹槽，冷却后再进行切边，将钢片超出模组外壳部分剪切掉，由于钢片通过钢片凹槽与模组外壳的侧壁固定连接，且凹槽设置有凹槽通孔，外壳的注塑料可以通过凹槽通孔溢入钢片凹槽内，能够显著增大钢片与模组外壳的固定连接面积，从而增强了钢片与模组外壳的连接强度。

附图说明

图1是现有技术的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的剖视结构示意图；

图2是本实用新型第一实施例的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的立体结构示意图；

图3是本实用新型第一实施例的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的俯视结构示意图；

图4是沿图3中A-A线的剖视结构示意图；

图5是沿图3中B-B线的剖视结构示意图；

图6是沿图3中C-C线的剖视结构示意图；

图7是本实用新型第二实施例的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的立体结构示意图；

图8是本实用新型第二实施例的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的俯视结构示意图；

图9是沿图8中D-D线的剖视结构示意图；

图10是本实用新型第二实施例的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的制作半成品的立体结构示意图；

图11是本实用新型第二实施例的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的钢片半成品的立体结构示意图；

图12是本实用新型第三实施例的扬声器模组外壳注塑钢片嵌入结构的立体结构示意图；