[实用新型]自卸车车厢

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自卸车车厢，具体的说，涉及了一种便于更换底板的自卸车车厢。

背景技术

自卸车是一种应用广泛的货运车辆，多用于土方、砂石、煤炭的装卸运输工作。但是运输、装载较大块状物料且块状物料外形不规则的时候，块状物料与车厢底部的接触面积小甚至是点接触，自卸车运行的路况一般比较恶劣、复杂，车辆时常处于的颠簸、扭动状态，物料很容易在车厢底板砸出凹坑，车厢底板在持续的碰撞下容易损坏。由于传统的自卸车车厢是整体焊接结构，如果车厢底部损坏，则需要更换整个车厢，整体更换不仅费用高，而且维修时间长。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、结构合理、实用性强、维修方便和延长车辆使用寿命的自卸车车厢。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种自卸车车厢，包括车厢底板和两个车厢侧板，它还包括具有弹性的缓冲底板以及两块分别设于相应所述车厢侧板底部的加强筋板，所述车厢底板的上表面设置有多根承重加强筋，所述加强筋板一端固定在对应的所述车厢侧板上且另一端固定在相邻的所述承重加强筋上，所述缓冲底板的两侧分别固定在相应的所述加强筋板上，所述缓冲底板位于所述承重加强筋上方且和所述承重加强筋之间具有间隙。

基于上述，各所述承重加强筋均沿车厢前后方向设置。

基于上述，所述缓冲底板上设置多个防滑孔。

基于上述，所述防滑孔呈排设置，每根加强筋设于对应的相邻两排所述防滑孔之间。

基于上述，它还包括两个弧形连接板，所述车厢底板、所述车厢侧板和所述弧形连接板组成U形车厢框架。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型在传统自卸车车厢的基础上增加了缓冲底板，形成双层底板结构，防止物料直接碰触车厢底板，减少对车厢底板的损伤；进一步说，利用加强筋板和多根承重加强筋支撑所述缓冲底板，保证缓冲底板的承重，同时拆卸方便，便于维修更换缓冲底板；进一步说，所述缓冲底板具有弹性且设置有防滑孔，运输块状物料时，块状物料可卡在防滑孔内，避免块状物料与车厢底板点接触；其具有设计科学、结构合理、实用性强、维修方便和延长车辆使用寿命的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图1所示，一种自卸车车厢，它包括车厢底板11、两个车厢侧板12、具有弹性的缓冲底板2以及两块分别设于相应所述车厢侧板12底部的加强筋板3，所述车厢底板11的上表面设置有多根承重加强筋4，所述加强筋板3一端固定在对应的所述车厢侧板12上且另一端固定在相邻的所述承重加强筋4上，所述缓冲底板2的两侧分别固定在相应的所述加强筋板3上，所述缓冲底板2位于所述承重加强筋4上方且和所述承重加强筋4之间具有间隙，该承重加强筋4为缓冲底板2提供承重支撑。

本实施中，该自卸车车厢还包括两个弧形连接板，所述车厢底板11、所述车厢侧板12和所述弧形连接板组成U形车厢框架1，所述加强筋板3沿所述弧形连接板设置，所述加强筋板3固定在车厢侧板12上并斜向下设置，所述加强筋板3的底部分别固定在相邻的所述承重加强筋4上，为了保证缓冲底板2与所述承重加强筋4呈一定间隙设置，该加强筋板3略高于承重加强筋4设置。需要特别说明的是，在其它实施例中根据不同的车厢结构，设置加强筋板的位置和形状，以满足承重需求。

本实施中，各所述承重加强筋4均沿车厢前后方向设置，且与车厢侧板12平行，所述加强筋板3和所述承重加强筋4共同作用承载缓冲底板2，保证缓冲底板2满足载重要求。

为了减缓物料对缓冲车厢底板的冲击，所述缓冲底板2具有弹性，随着物料的装载，缓冲底板2下沉与承重加强筋4接触。

为了便于承载块状物料，所述缓冲底板2上设置多个防滑孔，块状物料卡在防滑孔内，避免对车厢底板的冲击。所述防滑孔呈排设置，每根加强筋4设于对应的相邻两排所述防滑孔之间。

该自卸车车厢相比传统一体焊接的车厢增加了缓冲底板2，避免物料对车厢的直接冲击，进而减少车厢的损伤，在满足装载要求的前提下，大大提高了车厢的使用寿命。缓冲底板2损坏后，更换方便、快捷简单，只需取下缓冲底板2，然后将新的缓冲底板固定在加强筋板3上。该自卸车车厢能够适用于现有各个类型的自卸车，减少用户的维修成本和维修时间，为客户创造更大的效益。