[实用新型]一种多通道换热器的隔板、多通道换热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及空调设备技术领域，尤其涉及一种多通道换热器的隔板、多通道换热器。

背景技术

多通道换热器具有高效、节能、紧凑等优势，受到了业界的广泛关注，正逐步应用于家用、商用制冷空调行业。如图1所示，图1为现有技术中多通道换热器的结构示意图，多通道换热器主要包括集流管1′、多孔扁管2′、翅片3′、连接件等。为了获得较好的换热效果，往往需要对换热器进行回路设计，通过在集流管1′内部插入隔板4′，将集流管1′进行分隔，从而实现不同回路的设计要求。

请参考图2至图4，图2为图1中集流管的结构示意图，图3、图4分别为图1中隔板4′的主视图和俯视图。该隔板4′整体呈直板型，即该隔板4′整体处于一个平面内。集流管1′上设有径向延伸的隔板槽11′，安装时隔板4′插装入隔板槽11′中。

目前的制造工艺先将换热器的各个部件，如集流管1′、扁管2′、翅片3′、端盖、隔板4′、边板等组装成芯体，随后送往钎焊炉中进行焊接，最后焊上进出口管组件。然而，车间的实际布局往往是将组装区与钎焊区置于不同区域，因此捆扎后的芯体需要通过人力搬运或者拖车等方式送往钎焊区。

在芯体转移过程中，可能会有如下情况发生：拖车表面或者垫板不平整，摆放后的芯体表面与地面产生一个倾斜角、地面凹凸不平给芯体带来的振动、芯体与墙壁碰撞给芯体施加的外力、工人不合理搬运产生的倾斜角等。

由于现有技术中多通道换热器产品采用直板型的隔板4′，因此该隔板4′与集流管1′接触面处的接触应力和径向摩擦力基本为零，所以芯体转移过程中发生上述情况时，很容易改变隔板4′与集流管1′间的相对位置，使隔板4′移位和脱落，影响多通道换热器的质量和合格率。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，对现有技术中的多通道换热器的隔板做进一步优化设计，增大隔板与集流管接触面处的接触应力和径向摩擦力，避免隔板移位、脱落，以增强隔板与集流管的定位可靠性。

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种多通道换热器的隔板，该隔板从边缘向中心逐渐向一侧弯曲，从而增大了隔板与集流管接触面处的接触应力和径向摩擦力，保证隔板与集流管的定位可靠性。在此基础上，本实用新型的另一目的为提供一种应用上述隔板的多通道换热器。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种多通道换热器的隔板，用于插装在所述换热器的集流管上的隔板槽中，所述隔板槽沿所述集流管的径向设置；所述隔板从边缘到中心逐渐向一侧弯曲，以使所述隔板插装于所述隔板槽中承受所述集流管壁施加的压力。

采用这种结构，由于隔板在插装过程中受到集流管壁施加的压力，在该压力作用下隔板会引起形变，使得隔板与集流管壁紧密配合，避免在芯体转移过程中发生隔板移位、脱落。

优选地，所述隔板的最小厚度A小于所述隔板槽的厚度B，所述隔板槽的厚度B小于所述隔板的最大厚度C。

采用上述结构，芯体组装过程中，由于集流管隔板槽宽度B大于隔板厚度A、小于隔板的最大厚度C，因此隔板不能自由的通过槽口插入集流管内部，需要在隔板表面施加一个外力使之产生形变，才能够顺利地插入集流管的隔板槽中。

在隔板插入过程中隔板受力挤压会导致隔板弯曲程度减小，此时隔板的边缘处向下移动，隔板的中心处向上移动，以使隔板整体趋于平面结构。隔板插入后，其状态已经偏离了原来的状态，但是远远没有达到不可逆形变状态，因此隔板会往原状态回弹，即隔板的边缘处向上移动，隔板的中心处向下移动。由于集流管隔板槽限制了隔板的移动，导致隔板与集流管隔板槽在接触面处产生了相互挤压、变形，进而增大了两者之间的接触应力。由于隔板材料表面不光滑，隔板与集流管接触面的摩擦系数不为零，因此径向摩擦力会随着接触应力的增加而增加。与现有技术相比，这种结构的隔板能够避免在芯体转移过程中发生隔板移位、脱落，增强了隔板与集流管的定位可靠性。

此外，在芯体的焊接过程中，由于隔板仍处于回弹状态，即隔板的边缘处向上收缩，隔板的中心处向下扩张，使得隔板与集流管的隔板槽更加贴合，以保证隔板与集流管焊缝的均匀性。

优选地，所述隔板的最小厚度A、所述隔板槽的厚度B、所述隔板的最大厚度C、所述集流管的外径D和所述隔板的宽度W满足：

(B-A)/A<15％，

(C-A)/A<50％，

(C-B)/B<40％，且

(D-W)/W<20％。

优选地，所述隔板整体呈弧形结构。