[实用新型]电机壳体自动焊接装置

说明书

技术领域

    本实用新型涉及一种电机壳体加工装置，尤其涉及一种电机壳体自动焊接装置。 

背景技术

    现有技术中，电机壳上需要焊接上底板（底板用于安装蜗簧等其他零部件），为了保证焊接的稳定性，需要在底板和电机壳之间设置多个焊点；采用人工焊接时，由于操作误差的存在，多个焊接点之间的角度存在差异性，不仅影响外观，而且对结构稳定性也存在一定影响，另外，由于焊接操作存在一定的危险性，不利于生产安全，而且人工焊接的效率较低。 

实用新型内容

针对背景技术中的问题，本实用新型提出了一种电机壳体自动焊接装置，其结构为：所述电机壳体自动焊接装置由压头、顶杆、转盘、焊接枪、第一传动机构、第二传动机构、第三传动机构和第四传动机构组成；所述转盘一端与第二传动机构传动连接，第二传动机构能传动转盘作周向转动；所述转盘的另一端与顶杆连接，顶杆能跟随转盘同步转动；所述压头与顶杆同轴设置，压头内端与顶杆端面相对，压头外端与第一传动机构传动连接，第一传动机构能传动压头作周向转动；第一传动机构的壳体与第四传动机构传动连接，第四传动机构能传动第一传动机构沿压头轴向往复运动；焊接枪设置于顶杆上方，焊接枪与第三传动机构传动连接，第三传动机构能传动焊接枪在竖直方向上往复运动。 

本实用新型的工作原理是：刚开始时，压头和顶杆之间间隔一定距离，焊接枪也位于最大上行行程位置处；工人先将电机壳和底板相互套接，然后将电机壳套在顶杆上，设备启动后，第一传动机构先传动压头运动，使压头和顶杆将电机壳和底板夹紧，然后焊接枪下移对第一焊接点进行焊接操作，第一焊接点焊接好后，焊接枪上移一小段距离，然后压头和顶杆同步、同向转动相同的角度，然后焊接枪又下移对第二焊接点进行焊接操作，如此循环，直至所有焊点都焊接好，然后压头、顶杆和焊接枪各自复位。该装置结构简单，运行可靠，加工效率很高，可以保证各个焊点之间的角度保持一直，提高结构承力点的均匀性。 

为了与电机壳的形状匹配，发明人还针对压头和顶杆提出了如下的优选结构方案：所述压头的内端端面上设置有盲孔；所述顶杆的端面上设置有圆柱形凸起；盲孔与圆柱形凸起对正设置。 

为了提高操作的安全性，避免火花四处飞溅，发明人还提出了如下改进方案：所述电机壳体自动焊接装置外设置有一机罩，所述机罩上设置有滑门，所述滑门与一气缸传动连接，气缸的动作与电机壳体自动焊接装置联动。当工人将电机壳安装好后启动设备，气缸受电机壳体自动焊接装置的动作触发，控制滑门关闭，焊接操作结束后，待电机壳体自动焊接装置停机，气缸又控制滑门自动开启。 

为了便于放置和拆卸电机壳，顶杆的直径应比电机壳小，电机壳和顶杆之间的对中性由圆柱形凸起和电机壳底部的凹槽解决，但如此一来，又存在顶杆和电机壳的接触面积较小的问题，为了增加顶杆和电机壳之间的接触面积，便于顶杆带动电机壳转动，发明人还作了如下改进：所述顶杆的外壁上设置有多块簧片，多块簧片沿顶杆周向均匀分布。簧片能够使顶杆和电机壳之间以一种紧配合关系接触，可有效增加顶杆和电机壳之间的接触面积。 

本实用新型的有益技术效果是：能使各个焊接点之间的角度差保持一致，保证结构稳定性，加工效率较高，结构简单。 

附图说明

图1、本实用新型的结构示意图； 

图中各个标记所对应的名称分别为：压头1、顶杆2、转盘3、焊接枪4、第一传动机构5、第二传动机构6、第三传动机构7、第四传动机构8、电机壳9、底板10。

具体实施方式

一种电机壳体自动焊接装置，其结构为：所述电机壳体自动焊接装置由压头1、顶杆2、转盘3、焊接枪4、第一传动机构5、第二传动机构6、第三传动机构7和第四传动机构8组成；所述转盘3一端与第二传动机构6传动连接，第二传动机构6能传动转盘3作周向转动；所述转盘3的另一端与顶杆2连接，顶杆2能跟随转盘3同步转动；所述压头1与顶杆2同轴设置，压头1内端与顶杆2端面相对，压头1外端与第一传动机构5传动连接，第一传动机构5能传动压头1作周向转动；第一传动机构5的壳体与第四传动机构8传动连接，第四传动机构8能传动第一传动机构5沿压头1轴向往复运动；焊接枪4设置于顶杆2上方，焊接枪4与第三传动机构7传动连接，第三传动机构7能传动焊接枪4在竖直方向上往复运动。 

进一步地，所述压头1的内端端面上设置有盲孔；所述顶杆2的端面上设置有圆柱形凸起；盲孔与圆柱形凸起对正设置。 

进一步地，所述电机壳体自动焊接装置外设置有一机罩，所述机罩上设置有滑门，所述滑门与一气缸传动连接，气缸的动作与电机壳体自动焊接装置联动。 

进一步地，所述顶杆2的外壁上设置有多块簧片，多块簧片沿顶杆2周向均匀分布。