[实用新型]一种旋压内脱模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种脱模装置，特别涉及一种适用于旋压铝合金轮毂的旋压内脱模装置。 

背景技术

在现有技术中，传统的汽车铝合金轮毂辐条与轮辋交接的部位常常是非常厚的，这一部分的材料对轮毂强度方面没有好的作用，反而增加了产品的重量。 

旋压工艺经历了几十年的发展，目前在薄壁、形状复杂、轻量化整体构件的近净成形中发挥着越来越重要的作用。大型薄壁复杂构件是航空航天和兵器工业中普遍采用的一类零件，如航空发动机罩、整体火箭发动机构件、压气机锥体、人造卫星和导弹的鼻锥，兵器 工业中的药型罩等。航空航天等高技术产业的发展要求在不影响这些大型薄壁构件外表气动性的前提下，提高这些零件的强度和刚度从而优化飞机、火箭和导弹等的整体性能，为此，需要在这些零件内部设计环形加强筋，但这种带横向内筋大型薄壁复杂结构给构件的成形带来了极大的困难。以带横向内筋构件旋压成形为代表的大型复杂薄壁构件的精确成形控制已经成为需要迫切解决的问题。 

目前，国内外已基本掌握不带内筋大型薄壁复杂构件以及长径比较小而径向尺寸较大的带横向内筋筒形件的旋压技术，前者可采用普通旋压和强力旋压相结合的复合旋压工艺实现，后者则可通过内旋工艺实现。不过，内旋工艺成形内筋不具有普适性，对于尺寸较小的工件，内旋轮无法进入壳体内部；对于尺寸过大的工件，模套很难加工且费用很高；且目前实际生产中内旋压工艺仅仅用于带内筋筒形件的加工，毛坯的准备比较复杂。而以带内筋大型薄壁复杂构件旋压所代表的大型复杂旋压成形工艺则不用受上述条件的限制，且内筋的成形精度比内旋工艺要高。 

目前，带纵向内筋筒形件的旋压成形技术已经被掌握，但带横向内筋大型薄壁复杂构件的成形技术国内外尚未完全掌握，与纵向内筋的成形相比，横向内筋的不均勻变形程度更加剧烈，成形机理更加复杂。随着航空、航天和兵器等战略高技术的发展，迫切要求发展先进的带横向内筋大型薄壁复杂构件快速、高效的成形技术。但带横向内筋旋压构件在成形结束后由于内筋的存在而难于脱模，所以其芯模的设计与应用是一个难点问题。 

因此，特别需要一种旋压内脱模装置，以解决上述现有存在的问题。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种旋压内脱模装置，针对现有技术的不足，利用内模做内衬，外部通过滚轮将铝材挤压成型，用一种带横向内筋构件旋压成形芯模实现快速脱模，结构简单，十分实用。 

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现： 

一种旋压内脱模装置，其特征在于，它包括一旋转底模、一旋转模具、一旋压内模组件和一推动机构，所述旋转模具固定在所述旋转底模上，所述旋压内模组件设置在所述旋转模具中，所述推动机构设置在所述旋压内模组件的后端。

在本实用新型的一个实施例中，所述旋转模具包括一四分的旋转模上件和一旋转模下件，所述旋转模上件与旋转模下件之间通过固定螺栓连接固定。 

在本实用新型的一个实施例中，所述旋转模具中设置有一支撑滑块，所述支撑滑块与所述旋压内模组件的前端相配合。 

在本实用新型的一个实施例中，所述旋转底模通过一固定支撑件与所述旋转模具固定连接。 

在本实用新型的一个实施例中，所述推动机构包括一螺旋升降缸和一球体滑块，所述球体滑块设置在所述螺旋升降缸的前端，所述螺旋升降缸的前端通过齿轮设置有旋转块，所述球体滑块设置在所述旋转块的前端。 

在本实用新型的一个实施例中，所述旋压内模组件的后端设置有球形支撑点，所述球形支撑点与所述推动机构的前端相配合。 

在本实用新型的一个实施例中，所述旋压内模组件包括大内模和小内模，所述大内模和小内模之间设置有滑道，所述大内模和小内模通过滑块与滑道相连接。 

进一步，所述大内模呈楔形状。 

再进一步，所述大内模的楔形角度为不大于45度。 

进一步，所述大内模和小内模互相间隔分布设置。 

进一步，所述大内模和小内模之间还设置有用于复位的弹性件。 

本实用新型的旋压内脱模装置具有如下特点： 

1、生产周期缩短20%；

2、工人脱模劳动强度大幅降低；

3、提升生产效率15%；

4、要比同尺寸低压铸造车轮轻1.5-2kg，节省原料成本10%。