[实用新型]AT轨热锻成型导轮式换模装置

说明书

技术领域

本发明涉及到AT轨热锻成型的工装技术领域，具体涉及到热锻成型的导轮式换模装置。 

背景技术

目前钢轨跟端锻造换模方式上，多年来形成了两大方向，但均存在一定弊端。 

专利号为CN98107800.1，名称为“ 钢轨复式活块挤压工艺”，公开了一种复式活块的挤压工艺。工艺步骤如下： 1、提升压力机，将加热至1050℃的钢轨倒放在下模座轨头槽中； 2、将左右腰模放在下模座的平台上，复式活块放在腰模的工作侧面； 3、将底模放在加热钢轨的轨底上； 4、压力机下压合模并加压1000～1200t只少保压2秒钟； 5、提升压力机挤压的钢轨成型。 

专利号为201010239382.5，名称为“一种AT钢轨跟端的锻压方法”公开了一种三工位成型的锻压方法， 其包括以下步骤：一、将AT钢轨在电感应加热炉内加热至1160～1250℃；二、将步骤一加热后的AT钢轨用压力机上的三工位成型模具进行锻压成型，成型步骤包括：1)使轨底与水平成90度，钢轨长肢朝上搬运到压力机中的第一工位，在第一工位的成型模具模腔中完成轨腰初步成型的制坯过程；2)将AT钢轨从第一工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤1)锻压时的钢轨位置旋转90度，钢轨轨底面朝上，纵向插入压力机中第二工位的成型模具模腔中，完成轨底初步成型的制坯过程；3)将AT钢轨从第二工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤2)锻压时钢轨位置旋转90度，使钢轨的状态与第一工位一致，纵向插入压力机中第三工位的成型模具模腔中，完成AT钢轨的精压整形的精整过程；三、、将步骤2锻压成型后的AT钢轨从第三工位的成型模具模腔中纵向退出，纵向插入压力机中的一工位切边模具模腔中进行切边，将步骤二的第3)步在钢轨头部和底部形成的飞边切除；四、将AT钢轨从一工位切边模具模腔中纵向退出，使AT钢轨处于轨头向上、轨底向下的正立位置，将AT钢轨传送至出料台位置。 

但是，现有技术中的原有活块类模具的换模方式，结构易变形，易受模具高温环境影响；而三工位换模方式，一次性投资大，换模过程中，工件必须退出模膛，换模效率低。综合因素造成钢轨跟端锻造换模方式对道岔生产的发展制约。 

发明内容

为了解决现有技术中活块类模具的换模方式和三工位换模方式中存在的技术问题，本发明提出了一种新的导轮式换模装置。 

具体的技术方案如下： 

AT轨热锻成型导轮式换模装置，所述换模装置由模具的连接构架，模具连接柄，换模推动动力单元，构架顶起导轮机构组成。

所述模具的连接构架为封闭式框架结构，通过封闭受力型式，消除该反作用力对架构形位公差的影响，模具连接柄设于模具连接架上，模具连接柄连接锻造模具，模柄部位设置加强筋板，提高连接框架的受力性能；所述换模装置设有使模具水平移动的换模推动动力单元或者使模具连接构架垂直运动的构架顶起导轮机构，换模推动动力单元使AT导轨在预锻工位模具与终锻工位模具之间切换；所述构架顶起导轮机构推动换模构架，使其脱离两侧的导轨上表面。 

所述模具的连接构架由钢板和工字钢焊接组成，所述模具连接架由下模架和换模构架组成，下模架设于换模装置的底部，换模构架与换模推动动力单元以及构架顶起导轮机构连接。 

所述模具连接柄为轴套卡簧结构，连接柄的内部设有拉紧弹簧；所述模具连接柄设有八个，每两两相对的四个为一组，其中一组模具连接柄连接预锻工作位模具，另一组模具连接终锻工作位模具；所述预锻工作位模具与终锻工作位模具位于同一水平面上。 

所述构架顶起导轮机构由垂直推动油缸、可移动机架以及导轮组成，垂直推动油缸连接下模架和可移动机架，可移动机架上设有导轮，导轮与换模构架连接。 

所述换模推动动力单元由水平推动油缸组成，水平推动油缸连接模具连接架换模构架。 

采用本发明技术方案，提升已有道岔钢轨件跟端锻造设备与技术水平，达到稳定和提升道岔产品质量、延长自动换模装置有效使用寿命、提高生产效率的目的。 

 所述换模推动动力单元由水平推动油缸组成，水平推动油缸连接换模构架，换模构架可沿可移动机架上的导轮移动。 

结构合理，简单实用，通用性强，安装维护方便等特点，适用于活块类模具的自动换模，可广泛应用于钢轨件跟端锻造领域。 

附图说明

图1为本发明 AT轨热锻成型导轮式换模装置的模具连接柄结构图。 

图2为本发明 AT轨热锻成型导轮式换模装置的换模构架的导轮结构示意图。