[实用新型]一种汽车安全拉手支架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车车身部件，具体涉及一种汽车安全拉手支架。

背景技术

汽车安全拉手通过安全拉手支架安装在A柱上内板上，在车辆行驶过程中发生转向或紧急制动时，用于乘坐人员手扶，可确保人员安全。

如图4、图5所示，现有的汽车安全拉手支架由两个相互独立的支架体4构成，每个支架体4都具有凸起的拉手安装平面41和三个与拉手安装平面41联接的支撑面42，三个支撑面42为与A柱上内板3相匹配焊接的焊接面，其分别设置在拉手安装平面41的三个边上，形成三角形支架结构，拉手安装平面41上开设有拉手装配孔43。在装配时，将一个支架体4的三个支撑面42焊接在A柱上内板3上的相应位置，将另一个支架体4的三个支撑面42焊接在A柱上内板3上的另一对应位置，将安全拉手5的两端通过螺钉安装在两个支架体4的拉手安装平面41上，在位于两个支架体4之间的A柱上内板3上设置一个侧气帘安装点。这种安全拉手支架能减少对A柱上内板的占用空间，能满足侧气帘的安全间距要求，避免侧气帘发生爆破时被安全拉手支架割破。但是其存在如下问题：（1）单个安全拉手支架较小，装卡定位不易，焊接不方便，且焊接精度低；（2）由于冲压工艺以及焊接工艺的精度影响，支架体的焊接位置一致性较差，两个支架体的拉手安装平面平面度误差过大，其拉手安装孔的位置存在误差，容易出现安全拉手轴心损坏、安装不上或者虽然安装上，但使用后无法正常回位等装配问题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种汽车安全拉手支架，以保证其拉手安装面与安全拉手的匹配精度，避免出现安全拉手安装不上，或者虽然安装上但使用后无法正常回位等装配问题。

本实用新型所述的汽车安全拉手支架，包括两只几字形支架，两只几字形支架通过其一端的翻边用连接板联为一体，几字形支架的顶面为拉手安装面，其上开设有拉手安装孔和安全拉手总装定位孔，所述连接板和几字形支架的翻边为与A柱上内板相匹配焊接的焊接面，连接板中部凹陷形成与A柱上内板相匹配焊接的凹陷面，该凹陷面上开设有侧气帘安装过孔。

进一步，为了增加几字形支架的刚度和强度，所述几字形支架的两侧面设置有加强筋。

进一步，为了增加几字形支架的刚度和强度，同时规避割破位于几字形支架上边的线束和位于几字形支架下边的侧气帘的风险，所述几字形支架的顶面及两侧面的边缘设置有向内的弯折翻边。

本实用新型具有如下效果：

（1）本实用新型采用两只几字形支架和连接板构成一体式结构，其一次冲压成型，焊接工艺相同，两只几字形支架的拉手安装面处于同一平面内，其拉手安装孔的位置一致，保证了拉手安装面与安全拉手的匹配精度，有效地解决了现有的一个安全拉手两个支架体在安装时出现的安全拉手轴心易损坏、安装不上或者虽然安装上，但使用后无法正常回位等装配问题。

（2）在安全拉手支架与A柱上内板进行焊接时，通过侧气帘安装过孔进行定位，比用边（翻边16）定位更简单，精度更高。

（3）拉手安装面上开设的安全拉手总装定位销孔，使安全拉手在安装时，定位方便；连接板中部的凹陷面，使安全拉手支架的焊接精度更高，焊接更方便；凹陷面上开设的侧气帘安装孔为侧气帘提供了一个安装点，有效的利用了此处的空间。

（4）几字形支架的加强筋增加了安全拉手支架的强度和刚度，几字形支架的弯折翻边在增加安全拉手支架的强度和刚度的同时，也规避了割破线束和侧气帘的风险。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型焊接在A柱上内板上的结构示意图。

图3为本实用新型装配完成后的结构断面图。

图4为现有的汽车安全拉手支架的结构示意图。

图5为现有的汽车安全拉手支架焊接在A柱上内板上的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

如图1、图2、图3所示的汽车安全拉手支架，包括两只几字形支架1和位于两只几字形支架1之间的连接板2，两只几字形支架1通过其一端的翻边12用连接板2联为一体（即一次冲压成型）。几字形支架1的顶面11为拉手安装面，其上开设有拉手安装孔13和安全拉手总装定位销孔14，几字形支架1的两侧面17设置有加强筋15，几字形支架1的顶面11及两侧面17的边缘设置有向内的弯折翻边16，连接板2和几字形支架1的翻边12为与A柱上内板3相匹配焊接的焊接面，连接板2中部凹陷形成与A柱上内板3相匹配焊接的凹陷面21，该凹陷面21上开设有侧气帘安装过孔22。

焊接时，通过定位销插在侧气帘安装过孔以及安全拉手安装孔13内定位，将两只几字形支架1的翻边12和连接板2通过点焊方式焊接在A柱上内板3的相应位置上，总装安全拉手时，安全拉手以定位销孔14定位，安全拉手5的两端通过AM6螺钉6穿过拉手安装孔13与螺母7的配合而安装在两只几字形支架1的顶面11上。