[实用新型]一种后悬架挂耳

说明书

技术领域

本实用新型涉及车辆设备车架技术领域，尤其涉及一种装配钢板弹簧悬架的后悬架挂耳。

背景技术

目前，载货汽车的悬架挂耳是由钢板焊接成型，然后焊接或铆接于车架上。具体就是，钢板弹簧是通过与车架上设置的挂耳连接，从而使钢板弹簧所接受的负载通过挂耳实现与车架的传递。

现有技术中，挂耳是多块钢板焊接成型，通过焊接或铆接在车架上。焊接件有下列不足：

1焊接时的高温破坏了局部晶体结构，使材料强度变差；

2 焊接后产生应力集中，在受力变化的场所可靠性差；

3产品一致性相对于铸造件要差，不利于批量化生产。

而钢板弹簧本身为弹性原件，工作中经常处于振动状态，此处总成各零部件所受应力就处于交变应力范围。基于上述原因，现有技术中的挂耳可靠性差。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种后悬架挂耳，解决现有技术中的挂耳容易受力发生变形失效的缺陷，实现提高后悬架挂耳的可靠性；解决批量生产的零件一致性，实现规模化生产。

本实用新型包括底板、支撑耳，所述底板中部具有通孔以及设置于通孔周边的凹槽；所述支撑耳包括突伸出底板之上的开口朝下的半圆形柱体，柱体的顶部为封闭端；柱体顶部还设置有中部具有圆孔的套筒，所述圆孔与底板上的通孔同轴；所述套筒的两块侧壁之间形成一条张紧槽；所述套筒的两块侧壁上设置一条贯通的孔，紧固螺栓插设在孔中，通过调节张紧槽的宽窄提供夹紧力。

所述凹槽为窗扇型，凹槽的边缘具有加深的沟槽。

所述半圆形柱体的三个象限点处均设置有加强筋。

所述底板呈等腰梯形。

所述底板的四角设置圆形突耳，突耳上设置安装孔。

所述底板的底边为弧形。

由于本实用新型改善了承载力传递方式，从而使车架的内部应力发生变化，横向剪切应力转化为正向压应力，从而提高了承载能力和可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的后视图；

图3为本实用新型的仰视图；

图4为本实用新型右视图的剖视图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图1至4是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

本实用新型包括底板1、支撑耳2，所述底板1中部具有通孔12以及设置于通孔周边的凹槽13；

所述支撑耳2包括突伸出底板1之上的开口朝下的半圆形柱体21，柱体21的顶部为封闭端；

柱体21顶部还设置有中部具有圆孔221的套筒22，所述圆孔221与底板1上的通孔12同轴；

所述套筒22的两块侧壁之间形成一条张紧槽23；

所述套筒22的两块侧壁上设置一条贯通的孔24，紧固螺栓插设在孔24中，通过调节张紧槽23的宽窄提供夹紧力。

安装时，钢板弹簧固定在套筒22的圆孔221与底板1的通孔12之间，并通过调节孔24中的螺栓来控制张紧槽23的宽窄，从而提供固定钢板弹簧连接装置的力。

所述凹槽13为窗扇型，凹槽13的边缘具有加深的沟槽131。凹槽13减少了挂耳的用料，减轻了重量；加深的沟槽131结构目的在于加强挂耳刚度的结构，提高了挂耳的抗疲劳强度。

所述半圆形柱体21的三个象限点处均设置有加强筋3。加强筋3的目的在于加强挂耳刚度的结构，提高了挂耳的抗疲劳强度。

所述底板1呈等腰梯形。目的在于加强挂耳刚度的结构，提高了挂耳的抗疲劳强度。

所述底板1的四角设置圆形突耳11，突耳11上设置安装孔111。

所述底板1的底边为弧形。目的在于加强挂耳刚度的结构，提高了挂耳的抗疲劳强度。

如上所述的结构和安装方式，悬架受力发生转变，将汽车钢板弹簧所受的垂直于地面承载力转化为垂直于车架腹板平面的压紧力和切向力。

如上所述的结构和安装方式，从而使挂耳受力发生变化，将剪切力大部分转化为指向车架腹板的正向压力。由于将铆钉的剪切力转化为正压力，从而将钢板弹簧承载力转化为铆接预紧力所产生的摩擦力，提高了整个机构的可靠性。

如上所述车架的受力产生变化，切向力通过铆接预压变化为摩擦力。