[实用新型]对称式三腔消音器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种对称式三腔消音器。

背景技术

机动车行驶中会产生相当巨大的噪音，通常在汽车排气管上加装消音器是一种有效的减噪手段，目前抗性消音是一种重要的消音器设计思路，而且通常会采用多腔级联来增强消音效果，其气流通道单一，腔体的消音利用率、降噪效果仍有改进的余地。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种对称式三腔消音器，该对称式三腔消音器在基本的抗性消音器的基础上，改进了抗性腔的结构形式，增加了翼片结构，设置了分腔与阻性消音结构，构成了组合式的消音结构，来提高腔室利用率与降噪效果；同时翼片的金属层有效地帮助吸收了声波能量的消音层及筒体更有效地散热。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：

包括消音器筒体、进气管、排气管，还包括第一腔室隔板、第二腔室隔板，所述第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器筒体分隔为第一腔室组、第二腔室组、第三腔室组，所述进气管伸入第一腔室组、所述排气管伸入第三腔室组，处于中间的第二腔室组内设置有横跨腔室的第二腔室中心管，所述各个腔室组内均设置有多个分隔板，所述分隔板连接处于各个腔室中部的筒体外壁与消音器筒体内壁，这里为表述方便将进气管、排气管、第二腔室中心管均表示为对应腔室组内的处于中部的筒体，安装方向为隔板平面与消音器筒体轴向方向平行，所述分隔板分别将各个腔室组分隔成由子腔室构成，所述腔室组的子腔室的数量与分隔板的数量一致，消音器筒体整体密封，

所述进气管伸入第一腔室内的部分开有数个交错排布的进气管排气孔，所述排气管伸入第三腔室内的部分开有数个交错排布的排气管进气孔，所述第二腔室中心管上开有数个交错排布的呼吸孔，所述第二腔室中心管内为消音材料构成的阻性消音部，所述第一腔室组与第二腔室组的对应位置的子腔室之间设置有第一腔室连接管组连通，所述第二腔室组与第三腔室组的对应位置的子腔室之间设置有第二腔室连接管组连通。

上述本实用新型的基本方案的原理及效果为该组合式消音器在基本的抗性消音器的基础上，改进了抗性腔的结构形式，具体情况为，通过第一腔室隔板、第二腔室隔板将消音器隔成三个腔室，在第一腔室、第三腔室中增加了分隔板形成的翼片结构，即分隔板在筒体内的位置及方向设置，使得气流整体的流向为：气流通过进气管排气孔导入第一腔室组的各个子腔室再通过各个子腔室中的连接管进入第二腔室组的对应的子腔室，同理再通过第二腔室连接管导出至排气管中排出；流经各腔室的过程中，声波能量在多个子腔室中干涉相消形成抗性消音基本原理，抗性消音的原理为本领域的公知基本常识，为气流通过直径大于管道管径的腔体时产生入射波与反射波相互抵消减少噪音的过程，通过所述第一腔室组与第二腔室组的对应位置的子腔室之间设置的第一腔室连接管组、所述第二腔室组与第三腔室组的对应位置的子腔室之间设置的第二腔室连接管组在气流流通路径上实现了总-分-总流通方式，通过设置合适的连接管直径可以使得气流在流入、流出第二腔室的时候，侧壁的面积与管道的面积比相对于进气管、排气管为一条管道时侧壁与管道的面积比变相提高了，这里的侧壁指的是管道连接子腔体的连接面，这个面积比是抗性消音的重要参数，增大面积比实际相当于有限体积内增大了单节腔体的降噪效果，第二腔体内中心筒体内装的阻性吸音材料处于气流路径上对声波进一步阻性降噪，中心筒体上设置的消音通孔有效地帮助声波能量进入消音层被吸收，有效地提高了整体的降噪效率，实测降噪效果根据声波频段不同，相比同样体积的多腔消音器，降噪效果可至少多出1-2dB，此外，其结构简单、稳定，分隔板有助于筒体更有效地散热。

进一步的，各个腔室中的分隔板的数量为4块。腔室隔板的数量为优选的数量，保证的整体降噪效果的有效提升以及使得吸收的频率特性更加均衡，图中所示腔室隔板数量为4个，仅为一种实施方式，很容易想到其他数量(至少2个)的腔室的实现方式，都应属于本实用新型的保护范围。

进一步的，第一腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第一间隔凹槽，第二腔室隔板相对于消音器筒体外壁凹陷形成第二间隔凹槽。间隔凹槽均为环形，方便测试的夹装放置以及安装。

进一步的，所述阻性消音部的消音材料为阻燃聚氨酯海绵。此消音材料阻燃、耐高温，在有效提升吸音效果的同时，安全性能好。

进一步的，所述第一腔室连接管组、第二腔室连接管组的各连接管上均设置有交错排布的呼吸孔。呼吸孔的设置有利于气流在腔体之间的流通，避免绕行路径带来的流通阻碍。

附图说明