[实用新型]自动液压活络胎架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种船体胎架技术领域,具体涉及一种自动液压活络胎架。

背景技术

船体胎架作为船体建造最基本的工装，是造船使用最普遍、最重要的必须的工装设备。胎架是分段建造的母体，每个分段的建造都要有与之相适应的平面分段或曲面分段的专用线型胎架。

目前，船体建造使用的胎架基本上都是立柱式的固定胎架或者新型设计不能自行调节高度的胎架。每个胎架在制作时首先要根据船体结构的情况布置多个固定立柱并且做好对固定立柱的高度进行修整（对固定柱上端口余量进行切割、打磨），然后在胎架上建造船体分段。由此可见，传统固定胎架本身不可重复利用的局限性使制作胎架时花费很大成本。

1、固定立柱修割时造成立柱工装和气割原料的浪费；

2、反复拆装造成工装及焊接材料的浪费；

3、带动负荷的加大造成带动力的浪费；

4、胎架制作复杂，需要花费很多工时，从而影响船体建造周期，生产效率低。因此固定胎架的制作不仅成本高，而且使用效率低。

实用新型内容

为了克服背景技术的不足，本实用新型提供一种自动液压活络胎架，它可根据分段船体的线性任意调节，操作方便，可以重复使用，提高工作效率。

本实用新型所采用的技术方案：一种自动液压活络胎架, 所述自动液压活络胎架包括若干独立活络胎柱，各独立活络胎柱排列成矩阵形式以焊接的形式安装固定在分段制作场地的地面上，所述独立活络胎柱包括液压支柱、支座管、液压缸；所述液压支柱设置在液压缸之上，并与液压缸一起安装在支座管的官腔内；所述沿支座管的四周方向均布有支撑支座管的加强肘板。

所述加强肘板与支座管之间焊接，支座管的下端与加强肘板的下端面之间留有间隔距离。

所述加强肘板上开有若干个小孔。

所述加强肘板下方下部设置与外界电源相通的连接孔。

所述连接孔外设有保护开启盒。

所述支座管侧壁安装测高感应器。

所述测高感应器设置在感应器开启盒。

所述液压支柱顶部还设有支撑头，所述支撑头顶部为半球形。

本实用新型的有益效果是：采用以上方案，根据船体分段线型的变化，现场排列独立活络胎柱距离，通过液压缸的运动来带动液压支柱的上下移动，形成整体的活络胎架，适用于船体分段，不仅可以重复使用，节约成本，而且液压控制操作简单方便，效率更高。

附图说明

图1为本实用新型实施例立体图。

图2为独立活络胎柱结构示意图。

图中1-独立活络胎柱，2-加强肘板，3-液压支柱，4-连接孔，5-液压缸，6-支撑头，7-测高感应器，8-支座管，9-感应器开启盒，10-保护开启盒。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作进一步说明：

如图1所示，一种自动液压活络胎架, 所述自动液压活络胎架包括若干独立活络胎柱1，各独立活络胎柱1排列成矩阵形式以焊接的形式安装固定在分段制作场地的地面上，其具体数量及各独立活络胎柱1根据具体所建造船体的总体结构来确定。

如图2所示，所述独立活络胎柱1包括液压支柱3、支座管8、液压缸5；所述液压支柱3设置在液压缸5之上，并与液压缸5一起安装在支座管8的官腔内；液压缸5能够带动液压支柱3在支座管8内上下移动，从而来调节高度，操作简单方便，效率更高。

所述沿支座管8的四周方向均布焊接有支撑支座管8的加强肘板2，通过加强肘板2焊接固定在地面上，进一步提高了支撑船体的强度以及稳定性能。

所示支座管8的下端与加强肘板2的下端面之间留有间隔距离，此间隔距离有效保证独立活络胎柱1不受地面积水影响，而且对于焊接后残留的焊渣。

所述加强肘板2上还开有若干个小孔11，有效减轻了加强肘板2自身重量，使得移动搬运更加方便。

所述加强肘板2下方设置与外界电源相通的连接孔4，此连接孔4可与液压缸5连通，形成电连接，为液压缸5提供电动力，连接孔4则外设有保护开启盒10，保护连接孔4不受雨水等其他因素影响，避免出现安全问题。

另外所述支座管8侧壁安装测高感应器7，其主要作用是测量感应独立活络胎柱1的高度，从而进行调整，能够很大程度地提高精度，而且测高感应器7外设置有感应器开启盒9，保护测高感应器7不受雨水等其他因素影响而损坏。

所述液压支柱顶部还设有支撑头6，所述支撑头6顶部为半球形，此种支撑头采用弧形过度的方式，这样可以在顶触船体时减小应力集中问题，减小损坏。