[实用新型]一种连杆大小孔平行度和中心距的综合检具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种连杆大小孔平行度和中心距的综合检具。

背景技术

连杆作为发动机的传力部件，承受交变载荷，工作条件恶劣，容易出现连杆的弯曲与扭曲变形。连杆平行度超差（即弯曲与扭曲变形），使活塞在汽缸中歪斜，引起活塞与汽缸、连杆轴承与连杆轴颈的偏磨，将对曲柄连杆机构的工作产生很大的影响，从而影响发动机动力、经济性和使用寿命。连杆中心距的变化对发动机压缩比的影响较大，影响了发动机的功率。所以控制连杆大小孔的平行度和中心距显得尤为重要，一般要求平行度小于等于0.05mm(100mm长度)，中心距控制在±0.05mm。

平行度测量常用V形块支撑两次定位，并采用锥度心轴作为芯棒多次打表的方法，或者采用三坐标测量取样的方法；连杆中心距测量一般先分别测量连杆大小孔直径尺寸，求出其半径尺寸，然后再测量两孔之间最大或最小距离，加上或减去两孔实际半径，从而得到实际中心距，或者三坐标测量取样的方法。但是测平行度时两次定位多次打表实在繁琐、效率低，而且采用的是锥度心轴，小锥度心轴装卸非常困难，容易划伤工件，并且因为锥度的存在，会产生一定的测量误差；而三坐标取样太短，换算到100mm后误差明显变大。测中心距时测量两孔之间最大或最小距离时人为误差影响比较大，重复性再现性差，并且中心距要通过测量大小孔径和两孔之间最大或最小距离后方能计算得出，累计误差较大。再者，三坐标成本高，检验的周期长，无法满足生产线上快速检测平行度和中心距的要求，不便于生产。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种连杆大小孔平行度和中心距的综合检具，该综合检具定位精确，检测数据精度高，误差小，测量方便快捷，而且适用于不同规格型号的连杆。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种连杆大小孔平行度和中心距的综合检具，包括底座，所述底座端面一侧设有立板，立板上穿设固定有可胀式大孔芯轴组件，且可胀式大孔芯轴组件的轴心线垂直于立板，所述连杆的大孔套设于可胀式大孔芯轴组件上；所述连杆的小孔内套设有可胀式小孔芯轴组件，所述可胀式小孔芯轴组件包括小孔芯轴，小孔芯轴的两端分别延伸出连杆小孔：所述底座端面另一侧设有导轨，导轨上滑动连接有第一滑座，第一滑座上设有高度可调节的支撑钉，支撑钉的顶端抵靠于连杆小孔端的下缘；所述导轨上还滑动连接有第二滑座，第二滑座位于第一滑座远离连杆的一侧，所述第二滑座上设有支撑架，支撑架包括侧板和顶板，所述侧板上设有一对水平千分表，该对水平千分表的测量头分别对应测量小孔芯轴两端末的侧缘，所述顶板上设有一对竖直千分表，该对竖直千分表分别对应测量小孔芯轴两端末的上缘；所述导轨的一侧设有用于限制第一滑座和第二滑座在导轨上运动的限位组件。

所述限位组件包括第一限位块和第二限位块，所述底座位于导轨一侧设有与导轨平行的滑槽，所述第一限位块和第二限位块对应第一滑座和第二滑座依序滑动设置在滑槽内，第一限位块和第二限位块的底端均延伸出滑槽，并均连接有锁紧螺母；所述第一限位块的上端部与第一滑座的侧端固定连接；所述第二限位板的上端部水平设有微调螺栓，微调螺栓的根部穿设第二限位块，并抵靠于第二滑座侧端的侧翼板。

所述大孔芯轴组件包括大孔芯轴和第一膨胀套，所述大孔芯轴垂直穿设固定在立板上，所述大孔芯轴上设有锥形部，锥形部的大头端朝向立板，所述第一膨胀套的内表面是与大孔芯轴的锥形部相匹配的锥面，所述连杆的大孔套设在第一膨胀套外，第一膨胀套经第一膨胀螺母锁紧，膨胀紧贴于连杆大孔的孔壁。

所述小孔芯轴组件还包括第二膨胀套，所述小孔芯轴的中段设有锥形部，所述第二膨胀套的内表面是与小孔芯轴的锥形部相匹配的锥面，第二膨胀套套设在小孔芯轴的锥形部上，所述连杆的小孔套设在第二膨胀套外，所述锥形部的大头端末设有台阶，该台阶紧贴于连杆小孔端的一端面；所述第二膨胀套经第二膨胀螺母锁紧，膨胀紧贴于连杆小孔的孔壁。

所述导轨远离大孔芯轴组件的一端末设有限位板，限位板上部设有限位钉。限位钉可防止第二滑座从导轨上脱离。

所述水平千分表和竖直千分表的测量头均为扁头结构。这样的结构，以便于减少球形或柱面结构的测量头在小孔芯轴上接触点位置的差异造成的测量数据失真。

所述导轨为高精度直线滑轨。

本实用新型采用以上技术方案，具有以下优点：1、连杆的大小孔均采用可胀式芯轴组件,能够实现无间隙精确定心，消除连杆大小孔本身公差的影响。