[实用新型]热连轧产线铁头箱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热连轧铁头运输设备，具体地涉及热连轧产线铁头箱。

背景技术

热连轧生产线中每轧一块钢就会有两个铁头，飞剪剪切下来的铁头由铁头收集装置即铁头箱收集，铁头箱通常设置在距离厂房地面以下8米深的铁头坑里，生产过程中，轧制节奏一般为两分钟左右轧制一块，也就是说每两分钟就会有两个铁头掉落在铁头坑里，加上生产量大，每天产生的铁头需要运输十几箱的铁头。

现有的铁头箱是在箱体四边设置吊耳，将铁头箱从铁头坑内吊出或放入时需要人工挂钢丝绳，人工摘钢丝绳，由于铁头坑内不断有高温的铁头和飞剪的冷却水落入，因此在操作人员进入铁头坑时必须停轧否则会有生命危险，但是人工操作每换一个铁头箱大约需要十分钟的时间再加上必须停轧，会严重影响生产节奏；同时需要使用钢丝绳套在吊耳上，使用过程中钢丝绳套很容易脱落，存在很大的安全隐患；由于全部使用钢丝绳与吊耳连接，在挂钩起降过程中，铁头箱可成圆周转动，铁头在倾卸过程中，存在铁头撒落到运输车外的现象，还存在铁头卡在铁头箱中不容易卸出的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于解决上述技术问题，提供一种装卸容易、使用可靠的热连轧产线铁头箱。

本实用新型的技术方案是：一种热连轧产线铁头箱，包括箱体，所述箱体的左表面和右表面均固设有悬梁臂，悬梁臂的顶端设在箱体上顶面之上，悬梁臂由两根顶端固连且呈一定夹角布置的悬梁组成，悬梁的另一端固定在箱体上，两个悬梁臂的顶端通过横梁固连，横梁上设有吊孔，箱体的前表面相对于下底面倾斜设置且上顶面的长度大于下底面的长度。

通过在铁头箱箱体的左右两侧面上设置悬臂梁且使悬臂梁高于箱体的上表面，再利用横梁将左右两侧面的悬臂梁连接，同时在横梁上设置有吊孔，由于将吊孔设置在铁头箱箱体的上方，在装卸铁头箱时天车大钩可以自动钩住吊孔或自动摘钩，避免了将吊孔设置在箱体侧面需要人工挂钩、摘钩的问题，因此在换铁头箱时不需要停轧只需要10分钟，不仅能够提高生产效率还能提高生产操作的安全性；同时，将悬梁固连组成悬梁臂，再将横梁与悬梁臂固连使整体成为框架式结构，稳固性好，天车大钩钩住吊孔，在大钩吃力情况下无法摘钩，不存在脱钩现象，安全性能良好，能够保证铁头箱在运行时稳定、不会晃动，由于稳固性好，铁头箱中铁头可一次性卸出，卸箱效率高，并可避免卸箱时撒落铁头，安全性能好；此外，将箱体的前表面倾斜设置，并使箱体上顶面的长度大于下底面的长度，在倒铁头箱时铁头箱可以自由旋转，保证铁头能够完全倒出。

优选地，所述箱体的左表面和右表面还固设有吊耳，吊耳在水平方向上位于后表面与横梁之间。

优选地，所述吊孔设在横梁的中间位置。

优选地，所述悬梁焊接在箱体上且与箱体左表面和右表面平行设置，两个悬梁之间的夹角是60°。

优选地，所述箱体的前表面与下底面的夹角是60°。

优选地，所述悬梁由两层钢板焊接而成，横梁由两层16Mn钢板焊接而成。

优选地，所述吊孔与天车大钩连接，天车大钩在吊孔中的摆动幅度是0～10°，吊耳通过钢丝绳与天车小钩连接。

优选地，所述箱体后表面的高度是1654mm，横梁到箱体下底面的距离是1864mm。

本实用新型的有益效果是：1）将与天车大钩连接的吊孔设在铁头箱箱体的上方，可实现自动挂钩、摘钩，提高了装车效率，缩短了装车时间，以前装满一车大约需要1个小时，现在只需要10分钟；

2）吊孔直接与天车大钩连接，吊运过程中无需使用钢丝绳，避免了人员下到地下铁头坑的狭小空间中挂钢丝绳的安全隐患；

3）采用悬梁臂焊接结构，稳固性好，铁头箱中铁头可一次性卸出，提高了卸箱效率；

4）采用悬梁臂焊接结构吊运，铁头箱运行稳定，不会晃动，避免了卸箱时撒落铁头，提高了安全性能；

5）将箱体的前表面与下底面的夹角设计成60°，能解决铁头卡在铁头箱箱体内无法正常卸车的问题；

6）在箱体左右侧面设置倾倒吊耳，在倒铁头箱时铁头箱可以自由旋转，保证铁头能够完全倒出。

附图说明

图1是本实用新型主视结构示意图。

图2是本实用新型俯视结构示意图。

图3是本实用新型侧视结构示意图。

图4是本实用新型悬梁结构示意图。

图5是本实用新型横梁主视结构示意图。

图6是本实用新型横梁侧视结构示意图。

图中，1、吊耳，2、箱体，3、横梁，4、吊孔，5、悬梁，6、前表面。

具体实施方式