[实用新型]液化气分离装置节省蒸汽用量系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及石油化工技术领域，特别涉及一种液化气分离装置节省蒸汽用量系统。

背景技术

石油化工生产中，通常化工装置要将混合物液化气分离成丙烯、丙烷、碳四组分，一般情况下塔底用蒸汽作为热源，塔顶有液相回流，气液两相在塔内逆相接触，实现传质传热，最终实现分离的目的。年处理量为22.4万吨的气分装置脱丙烷塔蒸汽单耗是220.81kg/t，每天的蒸汽用量是106吨。蒸汽用量非常大，由于蒸汽成本较高，造成了很大的浪费；产生的凝结水量大，需要较大功率的机泵外排，浪费电能。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服背景技术中存在的现有液化气分离装置蒸汽用量大成本高的问题，而提供一种液化气分离装置节省蒸汽用量系统，该液化气分离装置节省蒸汽用量系统，能够节约蒸汽单耗，降低加工成本。

本实用新型解决其问题可通过如下技术方案来达到：该液化气分离装置节省蒸汽用量系统，包括液化气原料罐、脱丙烷塔，所述的液化气原料罐罐底管线连接到脱丙烷塔中部进料口，脱丙烷塔塔顶管线连接到回流罐罐顶，脱丙烷塔塔顶管线上接有压力计；回流罐罐底管线连接到脱丙烷塔上部；回流罐罐底管线上接有回流泵及回流流量计，回流泵出口连接一条支线去到回流罐罐顶，支线上接有阀门；脱丙烷塔塔底接有重沸器，进重沸器的蒸汽管线上接有蒸汽流量计。

本实用新型与上述背景技术相比较可具有如下有益效果：该液化气分离装置节省蒸汽用量系统由于采用上述流程，合理调整回流量，合理利用蒸汽，避免了蒸汽的大量浪费，进行液化气分离，保证了产品质量，降低了蒸汽的单耗。脱丙烷塔底蒸汽单耗从原来220.81kg/t，降到现在的172.45kg/t，蒸汽原来每月用量3180t，现在每月用量2483t，每月节省697吨蒸汽，实际每年效益达130多万元。

附图说明：

附图1是本实用新型的流程示意图。

图中：1-液化气原料罐，2-脱丙烷塔，3-回流罐，4-压力计，5-罐底管线，6-回流泵，7-回流流量计，8-支线，9-重沸器，10-蒸汽流量计。   

 具体实施方式：

下面结合附图将对本实用新型作进一步说明：

如附图1所示，该液化气分离装置节省蒸汽用量系统，包括液化气原料罐1，脱丙烷塔2，所述的液化气原料罐1罐底管线连接到脱丙烷塔2中部进料口，脱丙烷塔2塔顶管线连接到回流罐3罐顶，脱丙烷塔2塔顶管线上接有压力计4；回流罐3罐底管线5连接到脱丙烷塔2上部；回流罐3罐底管线上接有回流泵6及回流流量计7，回流泵6出口连接一条支线8去到回流罐顶，支线8上接有阀门；脱丙烷塔塔底接有重沸器9，进重沸器9的蒸汽管线上接有蒸汽流量计10；脱丙烷塔塔底碳四进到MTBE装置。

该液化气分离装置节省蒸汽用量系统，在监控塔顶产品质量的情况下，逐渐降低塔顶压力P（为避免发生较大的波动，每次降低压力0.02MPa），根据灵敏板温度逐渐关小塔底蒸汽量，同时关注塔底产品质量，并适当减少回流量。如此反复降低塔顶压力，调整塔底蒸汽量及回流量，直到塔顶产品质量不合格，塔操作不稳，温度难以控制为止，也就找到了各参数控制的拐点。然后据此确定最佳工艺条件。在减少回流量的同时可能造成泵出口流量较小，泵低负荷运行的不安全状态，所以在泵出口增加了一条去回流罐的线，加一阀门，确保泵平稳运行。