[实用新型]一种高速高压供油旋转接头

说明书

技术领域

本实用新型涉及压力机技术领域内的供油装置，特别涉及一种高速高压中心孔供油装置。

背景技术

在压力机行业中，特别是高速压力机行业，为方便压力机整体润滑油路的布置，同时降低在润滑油路中存的在不稳定性(如接头松动、油管爆裂)等，在对曲轴支撑滚动轴承及滑动轴承润滑时，大部分压力机生产厂商均采用了将润滑油打入曲轴中心孔处从而进行发散供油的结构。针对此结构，需要用到供油旋转接头，但市场上大多数的供油旋转接头均存在采购成本高、维修费用高等缺陷。特别是在高速压力机行业中，由于高速压力机冲速快震动大的特点，加速了此类供油旋转接头的损耗率，从而更加加大了压力机生产厂商与使用用户的维护成本。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种高速高压供油旋转接头装置，并且结构简单可靠、设计合理、成本低廉。

为此本实用新型采用的技术方案是：本实用新型包括旋转基体（8），旋转基体（8）和旋转轴（1）出油端螺纹连接；旋转轴（1）的另一端通过滚动轴承连接有主体壳套（3）；

所述旋转轴（1）和旋转基体（8）设紫铜垫圈（7），旋转轴（1）和主体壳套（3）之间设旋转密封件（6）。

所述主体壳套（3）、旋转轴（1）之间通过滚动轴承一（2）、滚动轴承二（4）进行连接。

所述滚动轴承一（2）通过旋转轴（1）和主体壳套（3）的台阶与之定位；

所述滚动轴承二（4）通过主体壳套（3）的台阶与轴用挡圈（5）进行定位。

所述旋转基体（8）和旋转轴（1）之间采用圆柱管螺纹进行连接。

本实用新型的优点是：本实用新型通过各部件的连接及设置相关密封件，使得本实用新型的供油接头密封性能好，即使在发生振动时其密封性能也得到保证，同时本实用新型利用台阶等定位机构实现了对轴承的良好定位，使得整个旋转接头结构紧凑。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为为本实用新型润滑油过渡区域的放大图。

    图中：1为旋转轴、2为滚动轴承一、3为主体壳套、4为滚动轴承二、5为轴用挡圈、6为旋转密封件、7为紫铜垫圈、8旋转基体。

具体实施方式

本实用新型包括旋转基体8，旋转基体8和旋转轴1出油端螺纹连接；旋转轴1的另一端通过滚动轴承连接有主体壳套（3）；

所述旋转轴1和旋转基体8设紫铜垫圈7，旋转轴1和主体壳套3之间设旋转密封件6。

所述主体壳套3、旋转轴1之间通过滚动轴承一2、滚动轴承二4进行连接。

所述滚动轴承一2通过旋转轴1和主体壳套3的台阶与之定位；

所述滚动轴承二4通过主体壳套3的台阶与轴用挡圈5进行定位。

所述旋转基体8和旋转轴1之间采用圆柱管螺纹进行连接。

下面结合附图及实施例，对本实用新型结构进行详细的说明。

    如图1与图2所示，旋转轴1通过螺纹与旋转基体8进行联接固定，为保证联接螺纹部与旋转轴主体的同轴度，采用圆柱管螺纹。在旋转轴1与旋转基体8之间装有紫铜垫圈7，可以起到端面密封的作用，防止润滑油通过螺纹部间隙渗出。主体壳套3通过滚动轴承一2与滚动轴承二4安装在旋转轴1上，旋转轴1在跟随旋转基体8旋转时，主体壳套3是不运动的。滚动轴承一2分别通过旋转轴1与主体壳套3的台阶与之定位。滚动轴承二4分别通过主体壳套3的台阶与轴用挡圈5与之定位。在主体壳套3的B进油口与滚动轴承一2与滚动轴承二4之间分别装有一道旋转密封件6。

    在高速压力机行业中，由于旋转基体8旋转时线速度较大，且通过马达油泵将润滑油打入主体壳套3的B进油口时，润滑油存在一定的压力，此时旋转密封件6选取时注意选择具有线速度大(一般10m/s)、耐压(一般15bar)性能的密封件。为提高旋转密封件6在使用过程中的动密封性能，旋转轴1宜采用机械性能较好的合金钢，本实例中采用了42CrMo钢，为进一步提高旋转轴1中旋转密封件6接触部位的表面光洁度与硬度值，对其进行了精磨与淬火处理。同时，因为此高速高压供油旋转接头装置是通过圆柱管螺纹与旋转基体8进行联接固定的，为保证将压力机工作时的震动对其产生的不利影响降至最低，整个装置重量应尽量轻，因此主体壳套3的材料宜选择密度较小的铝合金，本实例中采用了A7075P-T651铝合金。

以上仅为本实用新型的较优的实施例，还有其他的实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均应在本实用新型要求的保护范围内。