[实用新型]一种大断面内燃烧砖隧道窑

说明书

技术领域

本实用新型属于建筑块状料烧成技术领域，具体是涉及一种大断面内燃烧砖隧道窑。

背景技术

现有技术的内燃烧砖隧道窑根据烧成道的内宽度不同可分为普通断面隧道窑、中断面隧道窑及大断面隧道窑，其中普通断面隧道窑的烧成道内宽小于3米，中断面隧道窑的烧成道内宽在3米至5米之间的通常称为中断面隧道窑，大断面隧道窑的烧成道内宽大于5米。目前，国内大断面内燃烧砖隧道窑大都是引进国外技术，然而国外烧砖隧道窑采用的燃料是天然气和煤气，为外燃烧砖方式，在前一砖垛和后一砖垛之间需要足够的空间供燃料燃烧，一般前一砖垛和后一砖垛之间的距离为455毫米左右，每个窑车的坯垛侧面如图1所示，因此现有窑车长度通常为4350毫米，也即3个1450毫米(1450通常称为窑长模数)，窑炉上供送风管等其他构件的布置也是依据每个车位长度为4350毫米为单元来进行设置的，而在这样的窑型、窑车及坯垛摆放方式下，焙烧空间内的单位容积只能有200块/m3左右，因此烧砖效率较低。而内燃烧砖是把燃料掺到砖坯体内，通过砖坯自身的燃烧而得到烧结砖，燃烧是在坯垛内部进行，坯垛间不仅不需要预留燃料燃烧空间，而且坯垛间距离过大的话，还会导致燃烧传递缓慢，因此现有大断面内燃烧砖隧道窑造价高，单位时间内通过隧道窑的窑车数量少，产量低、能耗高。

目前我国使用较多的一种大断面烧砖隧道窑为6.9米宽，产能一般为年产6000万块左右，单位产品综合热耗约为1700kJ/kg左右。而导致大断面内燃烧砖隧道窑产量低的根本原因是由于大断面隧道窑断面大，普遍存在窑内阻力大、各点系统阻力差大的问题，以及内燃料需氧量的及时补充问题和内燃释放热量及时扩散的问题，如果盲目提高焙烧空间的单位容积的话，传统模式隧道窑的热工装置显然是不能适应窑内燃烧反应的要求的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有大断面烧砖隧道窑在采用内燃方式烧砖时所存在的不足，提供了一种高产、节能的大断面内燃烧砖隧道窑。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种大断面内燃烧砖隧道窑，包括隧道窑窑体及窑车，所述隧道窑窑体由左右两侧窑墙、窑顶、带有轨道的窑底及基础构成隧道状结构，其中隧道窑窑体两端分别为进车端和出车端，隧道窑窑体整个长度范围内从进车端至出车端依次分为预热带、烧成带及冷却带，在进车端和出车分别设置有进车端窑门和出车端窑门，在靠近进车端窑门一端设置有截止门，所述窑车底部设置有窑车运转装置，所述隧道窑窑体顶面设置有补煤装置，在出车端窑门及窑底设置有送风装置，在两侧窑墙上分别设置有排烟装置、抽余热装置及观察装置。

所述隧道窑窑体长度及窑车长度以模数1.10～1.42米的整数倍进行布置。

所述窑车运转装置为顶车机、出口牵引机。

所述补煤装置由布置于窑顶上的若干投煤孔组成。

所述排烟装置及抽余热装置分别由设置于两侧窑墙上的若干排烟孔和抽余热口组成。

所述观察装置为设置在窑墙上的观察口或观察窗。

所述送风装置包括设置于出车端窑门上的窑尾送风机及设置于隧道窑底部的车底送风机。

所述隧道窑窑体的内宽度大于5米。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，本实用新型通过将现有技术中的窑长模数依原料性能由1.45米改为1.10～1.42米之间的某个长度，在每个模数长度内放置的砖坯数不变的情况下，实现了单位窑长上放置的砖坯数增加了13.8％左右，又由于烧成速度的提高，使隧道窑单位长度、单位时间产能提高了30％至50％；由于单位产品烧成时间减少以及内燃料燃烧的充分和均匀，使得单位产品的热耗大幅降低，达到了1300kJ/kg～1400kJ/kg的国内领先水平。风机装机容量有所增加，但因单位时间产品产量大幅提高，单位产品电耗基本不变，因此本实用新型即实现了隧道窑单位长度产能的大幅提高，又实现了低能耗的目的，这样的窑型同时考虑了机械码坯及卸砖的空间，可以实现大断面内燃烧砖隧道窑码坯及卸砖的自动化。

附图说明

图1为现有窑车坯垛侧面结构示意图；

图2为本实用新型的断面结构示意图；

图3为本实用新型的纵向剖面结构示意图。

图中：1-窑墙，2-窑顶，3-轨道，4-基础，5-窑车，6-进车端窑门，7-截止门，8-窑车运转装置，9-补煤装置，10-送风装置，11-排烟装置，12-抽余热装置，13-观察装置，14-检测控制装置，15-出车端窑门。

具体实施方式