[实用新型]通孔成形模具

说明书

技术领域

本实用新型属于粉体材料压制成形技术，具体涉及一种通孔成形模具。

背景技术

粉体材料压制成形的加工原理是将粉体材料装入压制模具，然后通过挤压形成所需产品，然而由于现阶段压制的主要是比较规则的产品，为了压制内部有通孔的产品，就要求设计出一种用于能够压制出满足精度要求具有通孔的产品的模具。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种实现具有通孔的利用粉体材料压制的产品成形的通孔成形模具。

本实用新型采用以下技术方案：

一种通孔成形模具，包括下模套、模腔、内模套、心轴和上模套，所述下模套和上模套之间形成一个空腔，所述空腔为模腔，所述模腔内设有心轴，所述心轴两端通过螺钉固定连接有内模套，所述内模套由小半套和大半套组成且所述内模套中心设有通孔。

本技术方案中，通过采用由下模套、模腔、内模套、心轴和上模套组成的通孔成形模具，实现了对具有通孔的利用粉体材料压制的产品的成形，而且通过改变内模套中小半套与大半套的外部轮廓形状就可以实现对具有方形、圆形、多边形等各种不同形状通孔的产品的压制，压制出的通孔表面可以达到免加工的效果。利用内模套与心轴的结构实现了通孔表面的成形，通过内模套中小半套与大半套的关系顺利实现了通孔内环面的退模。

更进一步的技术方案是，所述通孔由相互连接的上锥孔和下锥孔组成。

本技术方案中，通过采用由上锥孔和下锥孔组成的通孔，实现了对具有通孔的产品中通孔的加工。

更进一步的技术方案是，所述小半套和大半套在所述内模套圆周外围的位置形成第一组合面。

更进一步的技术方案是，所述小半套和大半套在所述内模套上通孔的位置形成第二组合面。

本技术方案通过形成的第一组合面和第二组合面共同组成了小半套与大半套的组合面，该组合面就可以实现产品的通孔顺利退模，退模时，向轴心方向轻轻敲动内模套的小半套，通过该组合面让其向内模套中心通孔内移动，实现小半套与大半套的分离，从而实现产品内部通孔的退模。

更进一步的技术方案是，所述模腔在其与心轴连接的位置设有上锥面和下锥面。

更进一步的技术方案是，所述心轴由相同的上端部和下端部组成，且所述上端部与所述上锥面相匹配，所述下端部与所述下锥面相配合。

本技术方案中心轴由结构相同的上端部和下端部组成，心轴上端部和下端部分别按内模腔的上下锥面配做，接触面积大于80％，心轴上端部和下端部接触良好。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型中的模具通过等静压的方式就能实现对具有通孔的产品的压制成形，并且压制出的通孔表面可以达到免加工的效果。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例的通孔成形模具的整体结构示意图。

图2为本实用新型一种实施例的通孔成形模具中内模套的局部放大示意图。

如图所示：

1下模套，2模腔，3内模套，4心轴，5上模套，6小半套，7大半套。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步阐述。

如图1和图2所示，一种通孔成形模具，包括下模套1、模腔2、内模套3、心轴4和上模套5，所述下模套1和上模套5之间形成一个空腔，所述空腔为模腔2，所述模腔2内设有心轴4，所述心轴4两端通过螺钉固定连接有内模套3，所述内模套3由小半套6和大半套7组成且所述内模套3中心设有通孔，所述通孔由相互连接的上锥孔和下锥孔组成，所述小半套6和大半套7在所述内模套3圆周外围的位置形成第一组合面，所述小半套6和大半套7在所述内模套3上通孔的位置形成第二组合面，所述模腔2在其与心轴4连接的位置设有上锥面和下锥面，所述心轴4由相同的上端部和下端部组成，且所述上端部与所述上锥面相匹配，所述下端部与所述下锥面相配合。

本实用新型的工作原理如下：

通孔成形模具主要由下模套1、模腔2、内模套3、心轴4和上模套5共同组成，通过挤压上模套5与下模套1配合模腔2与内模套3从而能实现粉体材料的压制。

产品通孔的成形主要靠内模套3来实现，内模套3与心轴4之间通过螺钉连接，退模时，首先拆除连接心轴4与内模套3的螺钉，然后使用顶进螺钉就可以实现心轴4与内模套3分离。