[实用新型]预制箱梁滚轴式内模脱模装置

说明书

技术领域

本实用新型属于预制箱梁内模脱模的技术领域，具体涉及一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置。

背景技术

随着高速公路的迅猛发展，先简直后连续箱梁逐渐增加。原有的箱梁内模脱模采用千斤顶配合人工进行脱模工艺，该施工方法有多方面缺点，首先内模变形大影响箱梁内部尺寸，其次不能够很好的保证箱梁内部混凝土表面完整性易产生掉角，最后影响箱梁内模的重复利用。

发明内容

本实用新型旨在针对原人工脱模工艺容易影响箱梁内部尺寸、不能保证箱梁内部混凝土表面的完整性以及影响箱梁内模的重复利用等问题，进而提出一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置。

本实用新型通过如下技术方案实现：

一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，包括顶模、底模的顺桥向两侧分别焊接的若干钢管组，竖直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的钢管组左右对应设置；

所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋，钢管的内径大于光圆钢筋的外径，光圆钢筋中部焊接有钢板，钢板与顶模、底模垂直，同一竖直方向上靠近顶模侧的钢板、靠近底模侧的钢板之间通过高强螺栓连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢连接，槽钢的两端焊接有施力环。

所述顺桥向两侧的支撑钢板的间距为45cm，顺桥向同侧的相邻两支撑钢板的间距为60cm。

所述的支撑钢板由顶模支撑钢板、底模支撑钢板搭接组成，搭接处通过高强螺栓连接固定，槽钢焊接于搭接处。

上述的预制箱梁滚轴式内模脱模装置的制作施工操作方法的具体步骤为：

第一步：在顶模顺桥向两侧分别焊接若干顶模钢管组，各焊接处焊接两个钢管，两钢管之间的间距为10cm且同轴设置；在底模顺桥向两侧也分别焊接若干底模钢管组；

第二步：在各焊接处的相邻钢管之间穿入光圆钢筋，并在各光圆钢筋中部焊接钢板，钢板与顶模、底模垂直，并在钢板上开圆孔；

第三步：在同一竖直方向上的靠近顶模端的钢板、靠近底模端的钢板分别通过高强螺栓与顶模支撑钢板、底模支撑钢板连接，相接处的顶模支撑钢板、底模支撑钢板利用高强螺栓搭接固定；

第四步：在顺桥向同一侧的各顶模支撑钢板、底模支撑钢板的搭接处上部利用高强螺栓连接通长的槽钢；

第五步：在槽钢的两端分别焊接一U型钢筋形成施力环，焊接采用双面焊接；

第六步：箱梁脱模时，利用倒链拽U型钢筋，通过拽动U型钢筋带动槽钢及支撑钢板体系产生水平位移，使顶模顶板与箱梁内部混凝土表面分离，再通过持续外力作用增大脱模系统水平位移量使顶模与底模通过滚轴彻底与混凝土分离。

本实用新型具有如下有益效果：

1、         利用脱模装置加强了内模顶板在混凝土浇筑及振捣时的稳定性；

2、         脱模时为整体脱模，无需人工逐件拆卸，提高了内模脱模的施工效率；

3、         减少了由于内模脱模时的不当操作引起的箱梁内部混凝土损伤，便于内模循环利用，大大提高了箱梁的使用效率；

4、         脱模装置利用小型构件通过螺栓连接形成整体受力系统，操作更加安全、简便可靠，经济效益更好。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的侧剖示意图；

图中：1-顶模、2-光圆钢筋、3-顶模钢管组、4-钢板、5-高强螺栓、6-顶模支撑钢板、7-槽钢、8-U型钢筋、9-底模支撑钢板、10-底模钢管组、11-底模。

具体实施方式

结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1、2所示，一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，包括顶模1、底模11的顺桥向两侧分别焊接的若干钢管组，竖直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的钢管组左右对应设置；

所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋2，钢管的内径大于光圆钢筋2的外径，光圆钢筋2中部焊接有钢板4，钢板4与顶模1、底模11垂直，同一竖直方向上靠近顶模1侧的钢板4、靠近底模11侧的钢板4之间通过高强螺栓5连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢7连接，槽钢7的两端焊接有施力环。图2中所示箭头方向表示顺桥方向。

脱模装置的制作及现场操作方法为：