[实用新型]弯式外壳长方体端面小孔加工工装

说明书

技术领域

本实用新型属于生产加工的工器具技术领域，具体涉及到一种弯式外壳长方体端面小孔加工工装。

背景技术

随着射频连接器向小型化、模块化、高频化发展，射频连接器零件的体积越来越小，结构越来越复杂，以往常规的零件加工方法已无法满足微小零件的加工。小孔加工工装应该结构简单、紧凑，操作方便、省力、安全。在打孔过程中，工装应能满足设计图纸要求的尺寸，并将长方体可靠固定、不发生移动，打孔完成之后应尺寸合格、位置正确，且无开裂、断裂、鼓包等情况。目前小孔加工工装因为需要依靠操作人员手动调节小孔加工位置，多次加工易出现偏移，造成尺寸超差，因此每加工一定数量的零件就需要重新校准、检验，操作过程复杂，且尺寸一致性不好。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有小孔加工工装的缺点，提供一种结构简单、操作方便、加工精度高、使用寿命长的弯式外壳长方体端面加工工装。

解决上述技术问题所采用的技术方案是：在下模的上表面水平中心线方向加工有通槽d、竖直中心线方向加工有通槽c，下模的上表面加工有位于下模上表面被通槽c和通槽d分割成四个小长方形中心位置的销钉孔，销钉设置在销钉孔内；上模的上表面中心位置加工有均匀分布的每行2个、每列2个的通孔a，每行两个通孔a的孔心距、每列两通孔a的孔心距与被加工射频连接器外壳上相应两个孔的孔心距相同，通孔a的孔径与射频连接器外壳上孔的孔径相同，上模的上表面均匀分布加工有4个孔心距与对应两个销钉中心线距离相等的定位孔b。

由于本实用新型上模及下模均为T10A钢模，硬度高，避免了由于频繁使用产生磨损、发生变形，影响加工精度。本实用新型具有成本低、安装方便、易于操作安全可靠等优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步详细说明，但本实用新型不限于这些实施例。

实施例1

在图1中，本实施例的弯式外壳长方体端面小孔加工工装由上模1、销钉2、下模3联接构成。

下模3的材料为T10A钢、几何形状为长方体，在下模3的上表面水平中心线方向加工有通槽d，通槽d的宽度与射频连接器外壳长方体的长度相同、深度与射频连接器外壳长方体高度相同，下模3上表面竖直中心线方向加工有通槽c，通槽c的宽度与射频连接器外壳前端最大外圆直径相同、深度与射频连接器外壳长方体打孔端面至射频连接器外壳长方体前端最大外圆端面的距离相同。下模3的上表面加工有均匀分布的4个销钉孔，4个销钉孔分别位于下模3上表面被通槽c和通槽d分割成四个小长方形的中心位置，销钉孔的孔径与销钉2的外径相同，销钉2安装在销钉孔内。

上模1的材料为T10A钢、几何形状为长方体，上模1的上表面中心位置加工有均匀分布的通孔a，通孔a排列成2行2列，每行2个通孔a，每列2个通孔a，共4个通孔a，每行两个通孔a的孔心距、每列两通孔a的孔心距与被加工射频连接器外壳上相应两个孔的孔心距相同，通孔a的孔径与射频连接器外壳上孔的孔径相同，上模1的上表面均匀分布加工有4个定位孔b，相邻两定位孔b的孔心距与下模3上对应两个销钉2中心线距离相等，定位孔b用于加工时定位上模1，提高加工精度。

打孔前，下模3内先不装入被加工件，仅将上模1盖在下模3上，下模3上的4个销钉2对应插入上模1的4个定位孔b内，然后调节工装位置，使钻头中心线与上模1上其中一个通孔a的中心线重合，移开上模1，用压板固定下模3。加工时，将射频连接器的弯式外壳放入下模3内，使射频连接器外壳轴向中心线与通槽d的中心线相重合，射频连接器外壳长方体最大外圆与通槽d两侧面相切，射频连接器外壳长方体长边刚好卡在通槽c内，盖上上模1，搬动钻床扳手，使中心钻穿过上模1的通孔a，完成一个小孔的加工；待所有射频连接器外壳第一个小孔加工完成后，顺时针旋转工装，再次调整第二个通孔a与钻头的位置，使钻头中心线与此通孔a的中心线相重合，从而完成射频连接器外壳第二个小孔的加工，重复上述操作，完成其余小孔的加工。