[实用新型]圆形微通道热交换铝件挤出模

说明书

技术领域

本实用新型涉及换热设备生产领域，具体是圆形微通道热交换铝件挤出模，适用于生产微通道热交换铝件。

背景技术

换热器（亦称为热交换器或热交换设备）是用来使热量从热流体传递到冷流体，以满足规定的工艺要求的装置，是对流传热及热传导的一种工业应用。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用更加广泛。换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中，间壁式换热器应用最多。间壁式换热器的类型。

微通道，也称为微通道换热器，就是通道当量直径在1?0-1000μm的换热器。这种换热器的扁平管内有数十条细微流道,在扁平管的两端与圆形集管相联。集管内设置隔板,将换热器流道分隔成数个流程。微通道铝扁管（又称“平行流铝扁管”）是一种采用精炼铝棒、通过热挤压、经表面喷锌防腐处理，薄壁多孔扁形管状材料，主要应用于各种冷剂的空调系统中，作为承载新型环保制冷剂的管道零部件，采用新型环保制是新一代平行流微通道空调换热器的关键材料。

由于微通道铝件内部孔与孔之间壁厚较薄，因此在使用挤出模生产时，比较容易出现孔与孔相通的情况，特别是在生产圆形微通道热交换铝件时，目前还没有一种结构简单、方便高效的专门用于圆形微通道热交换铝件的挤出模。

实用新型内容

本实用新型正是针对以上技术问题，提供一种结构简单、方便高效的专门用于圆形微通道热交换铝件的挤出模。

本实用新型通过以下技术方案来实现：

圆形微通道热交换铝件挤出模，包括前模芯、后模芯、通道柱、中模芯，其特征在于前模芯、后模芯、中模芯匹配设置，前模芯内设置有圆形通孔，后模芯内设置有凹槽，凹槽上设置有多个通道柱，通道柱呈放射状排列，后模芯内的凹槽中部设置有通孔，中模芯后端呈倒锥形台，中模芯后端中部外径与后模芯内凹槽中部的通孔内径相等，中模芯设置在后模芯内的凹槽中部的通孔中，中模芯后端设置有多道通道，前模芯、后模芯匹配设置时，后模芯上的通道柱和中模芯伸入前模芯内的通孔中。中模芯后端的通道为偶数条，沿中模芯轴线方向对称分布。中模芯后端的通道为奇数条，沿中模芯轴线方向呈放射状排列。后模芯内的通道柱为偶数条。

生产中，将中模芯后端放入后模芯凹槽内的通孔处，再将前模芯、后模芯匹配设置，此时，中模芯、通道柱与前模芯内的通孔结合围成圆形微通道热交换铝件的形状，液态铝从中模芯后端的通道内流入挤出模内，再从前模芯前端挤出圆形微通道热交换铝件，本实用新型能较好地保证微通道热交换铝件生产的连续性，在进行较小尺寸微通道挤出生产过程中，可以通过调节通道柱的尺寸，很方便地控制较小尺寸的微通道的完整度。

本实用新型结构简单，成本低廉，使用方便。

附图说明

附图中，图1是本实用新型前模芯结构示意图，图2为本实用新型后模芯结构示意图，图3是本实用新型中模芯结构示意图，其中：

1—前模芯，2—后模芯，3—通道柱，4—中模芯。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

圆形微通道热交换铝件挤出模，包括前模芯1、后模芯2、通道柱3、中模芯4，其特征在于前模芯1、后模芯2、中模芯4匹配设置，前模芯1内设置有圆形通孔，后模芯2内设置有凹槽，凹槽上设置有多个通道柱3，通道柱3呈放射状排列，后模芯2内的凹槽中部设置有通孔，中模芯4后端呈倒锥形台，中模芯4后端中部外径与后模芯2内凹槽中部的通孔内径相等，中模芯4设置在后模芯2内的凹槽中部的通孔中，中模芯4后端设置有多道通道，前模芯1、后模芯2匹配设置时，后模芯2上的通道柱3和中模芯4伸入前模芯1内的通孔中。中模芯4后端的通道为偶数条，沿中模芯4轴线方向对称分布。中模芯4后端的通道为奇数条，沿中模芯4轴线方向呈放射状排列。后模芯2内的通道柱3为偶数条。

生产中，将中模芯4后端放入后模芯2凹槽内的通孔处，再将前模芯1、后模芯2匹配设置，此时，中模芯4、通道柱3与前模芯1内的通孔结合围成圆形微通道热交换铝件的形状，液态铝从中模芯4后端的通道内流入挤出模内，再从前模芯1前端挤出圆形微通道热交换铝件，本实用新型能较好地保证微通道热交换铝件生产的连续性，在进行较小尺寸微通道挤出生产过程中，可以通过调节通道柱3的尺寸，很方便地控制较小尺寸的微通道的完整度。

本实用新型结构简单，成本低廉，使用方便。