[实用新型]铝杆连铸连轧生产线上的双盘成圈收杆机

说明书

技术领域

 本实用新型涉及铝杆连铸连轧生产线，具体是一种铝杆连铸连轧生产线上的双盘成圈收杆机。

背景技术

  目前，铝杆的主要制成方式是连铸连轧成型，即将铝液（或铝合金液）倒入连铸机中轧制成铝杆坯，还未完全冷却的铝杆坯在加热炉中再次加热到一定温度后，直接进入热连轧机组中轧制成铝杆。由于该连铸连轧生产线上所配备的收杆机为单工位的，并且成型铝杆的成圈收杆是由甩杆头甩进收杆筐中任其自由堆积而成的，通常铝杆在收杆筐中成圈的直径在1200～1800mm之间变化，成圈至设定长度的铝杆经剪断后卸筐。这使得铝杆连铸连轧生产线成型铝杆时，存在以下问题：

1. 收杆机为单工位的，即在收杆过程中，每收满一筐铝杆，就需要连铸连轧机停机等待，待成圈收杆捆扎成型并转移后才能进行后续收杆作业，从而使得连铸连轧机不能连续运转，开炉与停轧频繁，运转能耗居高不下，环保性差；此外，这种非连续的生产模式严重影响了生产效率，增大了生产企业的运营成本；

2. 成型铝杆的收杆是以自由状态堆积成圈的，成圈铝杆非常松散，不够整齐、紧密，占用空间大，从而使得成圈铝杆无论是在存放、还是运输过程都很麻烦，不利于整齐规范的管理或运输；此外，同样是基于成圈铝杆不够整齐、紧密的原因，使得成圈铝杆中的各段铝杆之间产生相互不规则挤压，发生变形、扭曲等现象，给后续的加工生产造成了困难；

3. 甩杆头甩出收杆必须要在高速输送下才能完成，从而使得对连铸连轧机的运转速度提出了严格要求；另外，针对铝合金杆而言，由于铝合金杆的机械强度较高，甩杆头不能甩出，使用甩杆方式根本就不能完成收杆。

发明内容

  本实用新型的目的在于：针对上述现有铝杆连铸连轧生产线存在的不足，提供一种能够连续收杆、成圈铝杆整齐且紧密排布、生产效率高的铝杆连铸连轧生产线上的双盘成圈收杆机。

本实用新型采用的技术方案是：一种铝杆连铸连轧生产线上的双盘成圈收杆机，该双盘成圈收杆机布置在连铸连轧机的出料口处，用于将连铸连轧机制成的铝杆进行收杆成圈；所述双盘成圈收杆机主要由从前到后依序衔接的冷却机构、飞剪机构、分路机构、第一收杆机构和第二收杆机构构成，所述分路机构的出料口处对应衔接有第一引线槽、第二引线槽和废杆槽，所述第一引线槽延伸至第一收杆机构，所述第二引线槽延伸至第二收杆机构，所述废杆槽延伸至废杆收集处。

进一步的，所述分路机构主要由布置在支架上的活动导线架、出线导槽、顶升气缸、顶升曲柄、摆动气缸和摆动曲柄构成；所述活动导线架的后部与顶升曲柄连接，活动导线架的前部与出线导槽套接、且与摆动曲柄连接；所述出线导槽铰接装配在支架上；所述顶升曲柄竖向铰接在支架上，顶升曲柄的另一端与顶升气缸连接；所述摆动曲柄水平铰接在支架上，摆动曲柄的另一端与摆动气缸连接。

一种利用上述铝杆连铸连轧生产线上的双盘成圈收杆机收杆的方法，包括下列步骤：

1）. 当生产线上的控制系统检测到连铸连轧机制成的铝杆符合设计要求时

①． 控制系统控制双盘成圈收杆机上的分路机构对正第一引线槽或第二引线槽，将连铸连轧机制成的铝杆输送至第一收杆机构或第二收杆机构进行收杆成圈，直至成圈至设定长度；成圈至设定长度后，控制系统控制飞剪机构剪断铝杆；打开收杆成圈的收杆盘，采用扎带捆扎成圈铝杆并从收杆盘上卸下、移至设定位置储放；装配收杆盘，使其待位；

②． 在步骤①中飞剪机构剪断铝杆后，控制系统控制分路机构对正第二引线槽或第一引线槽，将连铸连轧机制成的铝杆输送至第二收杆机构或第一收杆机构进行成圈，直至成圈至设定长度；成圈至设定长度后，控制系统控制飞剪机构剪断铝杆；打开收杆成圈的收杆盘，采用扎带捆扎成圈铝杆并从收杆盘上卸下、移至设定位置储放；装配收杆盘，使其待位；

③． 重复步骤①、②，使双盘成圈收杆机上的第一收杆机构和第二收杆机构交替连续收杆成圈；

2）. 当生产线上的控制系统检测到连铸连轧机制成的铝杆不符合设计要求时

控制系统控制双盘成圈收杆机上的飞剪机构进行剪杆动作，同时控制分路机构对正废杆槽，将剪断的废杆输送至废杆收集处。

本实用新型的有益效果是：