[实用新型]转炉用烧结机筛分整粒机

说明书

技术领域

 本实用新型涉及钢铁行业的转炉烧结矿整粒工艺使用的转炉用烧结机筛分整粒机。

背景技术

原转炉使用块矿作为吹炼冷却剂，由于块矿含水分大造成吹炼过程产生气泡及成分偏析后改用成品烧结矿，烧结矿粒度较大，一般情况下，成品烧结矿＞10mm粒级比例占80%左右，在吹炼过程中氧化时间长，冷却效果不是很理想。并且，转炉使用吹炼冷却剂（氧化剂）数量较大，大大影响了铁烧供求平衡，存在一定的浪费。如果转炉全部配用烧结返矿作为吹炼冷却剂，由于返矿粒度过细（一般在0—5mm），喷吹过程易被抽风除尘吸走，因此转炉吹炼冷却效果及过程控制在柳钢使用不够理想。

实用新型内容

为了解决成品烧结矿作为转炉吹炼冷却剂带来的铁烧供求不平衡及成分不均匀和浪费问题，进一步提高烧结矿利用的有效性以及转炉吹炼冷却效果，本实用新型的目的就是提供一种物理化学性能能满足转炉冶炼要求的烧结矿的同时，通过优化烧结矿整粒筛分工艺，改善烧结矿粒度组成，实现烧结矿利用的有效性和生产效益最优化的转炉用烧结机筛分整粒机。

本实用新型的解决方案是这样的：

一种转炉用烧结机筛分整粒机，包括上筛和下筛，其特征在于：所述上筛为一级筛，筛孔为14—16mm；所述下筛为两级筛并排斜置结构，其中上部第一级筛筛孔为5-7mm，下部第二级筛筛孔为9-11mm；在所述第二级筛的出料口下方设置有用于接收第二级筛来料的第一级输送带，在第一级输送带的两端出料口分别设置的第二级输送带、第三级输送带。

更具体的技术方案还包括：位于上部第一级筛筛孔为6mm，位于下部第二级筛筛孔为10mm。

进一步的：所述上筛筛孔为14.5mm。

进一步的：所述第一级输送带为双向输送带，其送料方向由控制系统进行控制。

进一步的：所述第二级输送带为单向输送带。

进一步的：所述第三级输送带为单向输送带。

本实用新型的优点是：

1、                   采用三级筛分，将介于返矿与铺底料粒级之间的烧结矿（即6—10mm）部分筛选出来通过皮带运送至缓冲仓，再通过汽车运送到转炉作为转炉吹炼冷却剂，10—14.5mm粒级的烧结矿做为烧结用铺底料。

2、                    转炉用料皮带为可逆式，当转炉不进行拉料时，转炉用料可逆方向转送往烧结成品系统送往高炉

3、                    使用6-10mm烧结矿做转炉吹炼冷却剂，在吹炼过程中氧化时间缩短，冷却效果较理想，在加速石灰溶解，减轻炉渣返干程度，提高钢水收得率，降低氧气消耗等方面均比大颗粒烧结矿和返矿效果好。从转炉使用情况看，每加入1吨6-10mm烧结矿，可降低钢水温度20～23℃，降低吨钢料耗3kg左右。成品烧结矿<10mm粒级减少5%，转鼓强度提高2%左右，烧结矿产量提高600t/天，更有利高炉冶炼。

4、                    建立铁烧供求平衡，减少烧结矿的重复加工。

5、                    开发转炉用细粒级烧结矿控制系统，实现远程自动控制系统。

附图说明

图1是本实用新型转炉用烧结机筛分整粒机的振动筛板结构示意图。

图2是本实用新型对筛选后的烧结矿运送示意图。

图3是本实用新型下筛5的结构示意图。

具体实施方式

本实施例转炉用烧结筛分整粒机如图1、2所示，包括上筛4和下筛5，所述下筛5为两级筛并排斜置结构，其中上部第一级筛A筛孔为5-7mm，下部第二级筛B筛孔为9-11mm；在所述第二级筛B的出料口下方设置有用于接收第二级筛B来料的第一级输送带1，在第一级输送带1的两端出料口分别设置的第二级输送带2、第三级输送带3。

本实施例中，所述上筛4筛孔为14.5mm，位于上部第一级筛A筛孔为6mm，面积为6m×6m；位于下部第二级筛B筛孔为10mm，面积为6m×2.8m。上筛4筛下烧结矿先经过第一级筛A，筛孔为6mm筛选，筛下部分0-6mm的烧结矿粒级从出料口C落下返矿运输带6输送至配料仓作为返矿配用；第二级筛B，筛孔为10mm筛选，筛下部分6-10mm的烧结矿从出料口D落下第一级输送带1作为转炉用细粒级烧结矿，筛上部分10-14.5 mm的烧结矿落下到铺底料运输带7作为铺底料。