[实用新型]一种液压成型机的注射系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压成型机械设备技术领域，具体涉及一种液压成型机的注射系统。

背景技术

液压成型机是将热塑性材料或热固性料利用成型模具制成各种形状的制品的主要成型设备。液压成型机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

现有的注射系统中，往往通过计算贮料筒内压注活塞移动的距离来控制注射的胶量，当螺杆输送胶料通过止逆阀并推动活塞到达设定的距离后，螺杆停止运作，活塞反向推动胶料，胶料受压后推动止逆阀的阀芯反向移动而封住通道，防止胶料返回螺杆筒，活塞就可以把贮料筒中胶料压注到模具中。其中止逆阀的阀芯在往复运动的过程中会出现因胶料的硬度不同引起顺畅程度不一，以及反应起作用的时间快慢的问题，引起每一次贮料筒内的胶料实际注射量有较大的差异。

发明内容

本实用新型的目的在于克服以上技术所述不足，提供一种设计巧妙、注射量精准、注射质量高的适用于液压成型机的注射系统。

本实用新型通过以下技术方案来实现：

一种液压成型机的注射系统，包括机台、注射装置、供料装置，所述注射装置和供料装置设于机台上方，所述机台下方设有模具浇口套，所述注射装置包括贮料筒、设于贮料筒内的压注活塞、设于压注活塞上方的注射油缸、设于贮料筒和压注活塞两侧的射座升降油缸、设于贮料筒下端的射嘴，其特征在于：所述供料装置与射嘴对接供料，设于注射装置的左下方，并与注射装置垂直配合摆放。此结构设计把注射装置和供料装置分离，注射装置和供料装置分离后才连接到模具上进行注射胶料操作，避免贮料筒内受到供料装置的残余压力或其他原因造成的胶料容量差异的问题。

进一步的，所述供料装置包括螺杆筒、设于螺杆筒里的螺杆，所述螺杆筒上设有进料口，所述螺杆筒的前端设有出胶口，后端设有驱动螺杆转动的马达和驱动螺杆筒及马达位移的移塑油缸。通过移塑油缸控制螺杆筒和马达向机台中心平移，靠近注射装置的射嘴；马达控制胶料的输送。

进一步的，所述出胶口配合射嘴向上设置，所述出胶口的直径与射嘴的直径一致，保证胶料在出胶口输送到射嘴的过程中不会漏料。

进一步的，所述注射装置还包括设于注射油缸一侧的电子尺，所述电子尺通过连接块与压注活塞电联接。电子尺的作用是计算压注活塞后退尺寸，以便精确计算胶料的注射量。

本实用新型设计构思巧妙，注射装置和供料装置各自独立，在完成送料后可以直接分离，避免因供料装置的原因使胶料的注射料产生损耗和误差，大大提高了注射的精准度，保证了注射质量。

附图说明

图1为本实用新型所述的液压成型机的注射系统的结构图；

图2为本实用新型所述的液压成型机的注射系统的电子尺的结构示意图；

图中：1-机台、2-注射装置、21-贮料筒、22-压注活塞、23-注射油缸、24-射座升降油缸、25-射嘴、26-电子尺、27-连接块、3-供料装置、31-螺杆筒、32-螺杆、33-进料口、34-出胶口、35-马达、36-移塑油缸、4-模具浇口套。

具体实施方式

以下通过附图和具体实施方式来对本实用新型进行进一步的说明。

本实施例的注射系统为立式液压成型机的注射系统。

如图1~2所示，本实用新型所述的液压成型机的注射系统，包括机台1、注射装置2、供料装置3和模具浇口套4。其中，注射装置2和供料装置3都设置在机台1上，机台1设有高低位，注射装置2竖直放置于高位，供料装置3水平横向放置于低位，因此供料装置3在注射装置2的左下方，两者垂直。模具浇口套4设置在机台1下方中央。

注射装置2主要包括贮料筒21、压注活塞22、注射油缸23、射座升降油缸24、射嘴25、电子尺26、连接块27。压注活塞22设置在贮料筒内部，注射油缸23设置在压注活塞22的上方，射座升降油缸24设置在贮料筒21和压注活塞22的两侧，射嘴25设置在贮料筒21的下端。射嘴25与模具浇口套4位于同一中心线上。电子尺26竖直设置在注射油缸23的一侧，通过连接块27与压注活塞22导线连接。

供料装置3主要包括螺杆筒31、螺杆32、马达35、移塑油缸36。螺杆32设置在螺杆筒31的内部，螺杆筒31的下部表面设有进料口33，前端设有出胶口34，为方便与射嘴25对接输料，出胶口34配合射嘴25向上，出胶口34的直径与射嘴25的直径一致。马达35和移塑油缸36设置在螺杆筒31的后端。