[实用新型]一种竹材胶合板

说明书

所属技术领域

本实用新型涉及一种竹材胶合板，主要用于制作载重汽车、客车的车厢地板。

背景技术

目前，用于载重汽车、客车做车厢地板的竹材胶合板其生产方法主要包括：一是将竹材经高温软化，加压展平制成宽度为60～120毫米的竹片，再按制造胶合板的方法将竹片纵横交错组坯热压胶合而成，这种方法的竹材利用率较高，但竹片表面有展平裂缝，影响外观质量，不适宜制造装饰效果要求较高的产品。二是将竹子锯切加工制成竹条，再通过刨削加工制成定宽定厚表面没有缝隙的竹片，按同一方向组坯后采用双向加压胶合而成为竹材集成材。这种加工方法生产效率和竹材利用率较低，成本较高，但制成的竹片定宽定厚，表面无裂隙，可适宜制造装饰效果要求较高的产品。

发明内容

本实用新型目的是提供竹片展平后裂纹细小甚至无缝，且减少工序，降低生产成本的一种竹材胶合板。

本实用新型采取的技术方案是：一种竹材胶合板，包括表层、中间层和底层，其特征在于在竹子的内壁上沿竹纤维方向开出若干条平行排列的线槽，或是穿刺出若干平行排列的刺孔，加压展平成竹单板，将竹单板的竹青面向上后作表层，表层的竹黄面与其它竹单板的竹青面依次相合层叠且纵横交错组坯若干层成中间层，由中间层底部的竹黄面与最后的竹单板的竹黄面组坯作为底层。

采用本实用新型，竹材无需高温软化，表层和底层的竹青层几乎无裂纹甚至无缝，且由于竹单板厚度与原竹一样，可以减少组坯次数，有利于提高生产效率，降低成本。

附图说明

图1是本实用新型在竹子的内壁上沿竹纤维方向开出若干平行且连续的线槽的示意图。

图2是本实用新型在竹子的内壁上沿竹纤维方向开出若干平行且间隔的线槽的示意图。

图3是本实用新型在竹子的内壁上沿竹纤维方向穿刺出若干平行且相一致排列刺孔示意图。

图4是本实用新型在竹子的内壁上沿竹纤维方向穿刺出若干平行且相交叉排列的刺孔示意图。

图5是本实用新型加压展平后的竹单板的横截面图。

图6是本实用新型加压展平后的竹单板的侧视示意图。

图7是本实用新型的示意图。

图中序号表示：竹子1、线槽2、刺孔3、竹单板4、裂纹5、竹青面6、竹黄面7、粘胶8、表层9、底层10和中间层11。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

一、实施例一

参照图1、图5和图6，在竹子1的内壁上沿竹纤维方向开出若干条平行且连续的线槽2，加压展平，线槽2变成裂纹5，形成具有裂纹5的竹单板4；参照图7，取竹单板4并表层9，将表层9的竹青面6向上之后，再将表层9的竹黄面7与其它的竹单板4的竹青面6依次相合层叠且纵横交错组坯若干层，并在层与层之间加入粘胶8形成中间层11，再由中间层11底部的竹黄面7与竹单板4的竹黄面7组坯并加入粘胶8后作为底层10。

二、实施例二

参照图2、图5和图6，在竹子1的内壁上沿竹纤维方向开出若干条平行且间隔的线槽2，加压展平，线槽2变成裂纹5，形成具有裂纹5的竹单板4；参照图7，取竹单板4作表层9，将表层9的竹青面6向上之后，再将表层9的竹黄面7与其它竹单板4的竹青面6依次相合层叠且纵横交错组坯若干层，并在层与层之间加入粘胶8形成中间层11，再由中间层11底部的竹黄面7与竹单板4的竹黄面7组坯并加入粘胶8后作为底层10。

三、实施例三

参照图3、图5和图6，在竹子1的内壁上沿竹纤维方向穿刺出平行且相一致排列的刺孔3，加压展平，刺孔3变成裂纹5，形成具有裂纹5的竹单板4；参照图7，取竹单板4作表层9，将表层9的竹青面6向上之后，再将表层9的竹黄面7与其它竹单板4的竹青面6依次相合层叠且纵横交错组坯若干层，并在层与层之间加入粘胶8形成中间层11，再由中间层11底部的竹黄面7与竹单板4的竹黄面7组坯并加入粘胶8后作为底层10。

三、实施例四

参照图4、图5和图6，在竹子1的内壁上沿竹纤维方向穿刺出平行且相交叉排列的刺孔3，加压展平，刺孔3变成裂纹5，形成具有裂纹5的竹单板4；参照图7，取竹单板4作表层9，将表层9的竹青面6向上之后，再将表层9的竹黄面7与其它竹单板4的竹青面6依次相合层叠且纵横交错组坯若干层，并在层与层之间加入粘胶8形成中间层11，再由中间层11底部的竹黄面7与竹单板4的竹黄面7组坯并加入粘胶8后作为底层10。