[实用新型]一种铸件内浇口自动磨削工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及精密铸造后处理工序的技术领域，具体地说是一种铸件内浇口自动磨削工装。

背景技术

目前，中国有上万家精密铸造厂家，精密铸造行业属用人密集企业，精密铸件内浇口去除一般采用的是传统的手工磨削加工，存在以下问题：

1） 劳动强度较大。工人操作室需用双手或手持老虎钳等在砂带机上磨削，因摩擦力大，长时间工作会导致工人收不酸痛、破损，甚至手关节变形。

2） 危险程度大。工人操作时，手部直接与高速转动砂带接触，极易发生安全事故。

3） 工作效率低。工人手持铸件打磨内浇口，需一件件进行，还需目视检查内浇口残留量，工作效率低。

4） 工作质量不易控制。磨削加工有一定的危险，并且因铸件外形和内浇口形式不同，浇口残留高度不一，甚至会磨伤铸件本体，对工人的经验要求较高，熟练工和新人工作质量差别较大。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种改进的铸件内浇口自动磨削工装，它可克服现有技术中手工磨浇口劳动强度较大、危险性高，工作质量不易控制的一些不足。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种铸件内浇口自动磨削工装，它主要包括底板和支架，其特征在于：支架上设有平台，平台上连接有夹具模具，夹具模具上设有气缸压头，夹具模具的一侧设有滑槽。

使用时，将铸件夹具模具块固定在底板上，气缸装在模具夹具上，铸件放在夹具模具中，开动气缸开关，气缸压头气压紧铸件，整个工装前进完成磨削内浇口的工作并后退，气缸压头弹开，铸件在底部气缸作用下从模具夹具上弹出，掉入滑槽中完成1个铸件内浇口自动磨削流程，开始下1个铸件的磨削加工。整个铸件磨削内浇口过程自动完成，员工只需要往模具夹具上放铸件，大大减少了工人操劳动强度，操作简单方便，夹具制作简单，易于推广与应用。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图。

图2为本实用新型夹具模具的结构示意图。

图3为图2的仰视图。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

各附图中标号表示如下：1底板、2支架、3平台、4夹具模具、5左气缸支架、6滑槽支架、7合页、8滑槽、9M6X20滚花内六角圆柱螺钉、10、M4X20滚花内六角圆柱螺钉、11 M4X20滚花内六角圆柱螺钉、12垫圈、13铸件、14气缸压头、15右气缸支架。

本实用新型所述的一种铸件内浇口自动磨削工装，它主要包括底板和支架，其与现有技术的区别在于：支架上设有平台，平台上连接有夹具模具，夹具模具上设有气缸压头，夹具模具的一侧设有滑槽。夹具模具由一平板和设置于平板中部的凸台构成，凸台上设有左、右气缸支架和夹具模具槽。气缸压头通过设在夹具模具顶部的四个紧固件与左、右气缸支架固定连接，气缸压头的位置与夹具模具槽的位置相对应。气缸压头下压时，恰能压住设在夹具模具槽中的模具，使得作业时定位更准确。所述的左、右支架为一组对称设置的支架，所述的紧固件为螺丝和螺母。

滑槽通过合页与夹具模具的一侧模具壁形成可转动连接，夹具模具的一侧边设有与滑槽相配合的滑槽支架，所述的滑槽支架呈三角形，由于三角形的作用，夹具模具在前进过程中，在推力的作用下使得滑槽下移，使工件的内浇口与砂带充分接住完成磨削内浇口工作。

使用时，气缸压头与一气缸相连，底板固定在研磨机平台上，支架连接好底板和平台，将夹具模具通过M4X20滚花内六角圆柱螺钉和垫圈固定于在平台上，合页将滑槽固定在夹具模具的一侧，工作时气缸压头压紧铸件，整个夹具前进（方向如图1所示），滑槽平行于夹具模具壁，在推力的作用下滑槽侧翻到砂带下面，让工件的内浇口与砂带充分接住完成磨削内浇口工作，工装后退，滑槽恢复原位置，滑槽与夹具模具壁垂直，气缸放气，活塞杆向后移动，带动连接在气缸支架上的压紧器向上弹开，同时，铸件下面的另一个微型气缸做功，活塞杆向上运动将铸件顶出，铸件掉入滑槽中滑入盛工件的框中完成一件的去内浇口作业。