[实用新型]气冷滴丸生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种气冷滴丸生产线，属于滴丸机制造技术领域。

背景技术

现有的滴丸生产方法基本上为自然滴制并结合液体冷却，或由自然滴制法改进而来的加压滴制法并结合液体冷却，现有设备的缺陷在于：1、基于液体冷却介质的特性，采用该种冷却方式滴制的滴丸，丸重范围会受到一定的限制，通常在20-30mg之间,微丸或大丸都无法滴制。2、同时，为保证滴制效果,需在原料药液中加入大量基质,导致单位载药量小,服药量相应增大。3、另外，采用液体冷却的方式，需要进行滴丸和冷却液的液固分离，两者的彻底分离操作起来比较困难，因此，冷却液难免会在滴丸上存在残留，导致滴丸污染。4、当需要调整产量时，传统的滴制设备一般仅能通过改变滴头及压力进行调节，滴制频率较低，再加上需要较大的石蜡热交换表面积，循环效率低，能耗大，导致设备体积大，易存在清洁死角，交叉污染风险大。

另外，现有的滴丸生产线中的流化床设备是药品生产过程中的一种常用设备，通常是将湿材置入流化床炉体内，并通过高温气体对湿材进行干燥处理，现有高温气体的温度通常控制在70℃-80℃左右，且高温气体始终保持温度恒定。在高温气体的作用下，已经经过气体冷凝系统冷却的湿材，其表面和内部的冰晶需要先从固态融化为液态，再由液态变为气态，进而达到干燥的效果。待湿材在高温气体作用下干燥一段时间之后，通过炉内喷嘴进行喷射包衣。由于现有技术中采用的这种高温恒定干燥的方式，且需要经过从固态到液态再到气态的过程，这这一过程中有可能导致湿材内外干燥程度不一，整体含水量不均衡。另外，由于是通过干燥时间来确定湿材的干燥程度，会导致每次生产时的湿材含水量不统一，各个生产批次之间的产品含水量可能会有偏差。再有，现有流化床中的包衣喷嘴以设置在炉体顶部的结构居多，这样会消耗过多的包衣材料，在一定程度上造成浪费的同时，包衣过程不够稳定。

综上所述，如何对现有的滴制设备以及流化床进行改进，其中滴制设备的改进包括滴制过程中的稳定性、有效增加滴丸成形质量及提高生产速度、提高载药量，并扩大滴丸可滴制尺寸范围，同时降低能耗及冷却液用量，防止滴丸污染，是目前滴丸生产线改进的发展趋势和研究方向。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供一种气冷滴丸生产线，首次将振动滴制及在线监测控制、空气冷却与流化干燥包衣结合为一体，并应用于滴丸制剂及滴丸胶囊制剂，满足了滴丸制备中对高速滴制、制备微丸能力以及提高载药量的要求，成倍提高滴丸载药量，大幅度降低辅料用量和服用剂量；操作工序简化，完全无有机溶剂残留；满足包括缓释包衣、薄膜包衣和包糖衣在内的不同工艺要求。真正达到低能耗、高速、高效、高载药量，具备更广泛的可滴制范围。

本实用新型所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：

本实用新型提供一种气冷滴丸生产线，包括滴丸系统、气冷循环系统和控制系统，滴丸系统包括：化料罐和与其相连的滴头，所述化料罐与滴头之间设有振动装置，振动装置带动滴头上下振动，产生的振动剪切力，将滴头中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统冷却后形成滴丸；所述气冷滴丸生产线还包括流化干燥包衣系统，该系统主要包括流化床，所述气冷循环系统中的冷却管道的末端通过真空管道与流化床的入口相连，将经过气冷定型的滴丸素丸真空上料输入流化床内流化干燥包衣；所述流化床包括炉体，炉体下方设有物料进料口，在所述进料口的下方设有气流分布板，所述气流分布板的底部与常温低湿送风系统的出风管道相连通，所述常温低湿送风系统将常温低湿气体经过出风管道送入流化床炉体内，并对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。

更好地，所述常温低湿送风系统包括壳体和设置在壳体内的低湿机组，壳体上设有进风管道和出风管道，空气从进风管道进入壳体后经低湿机组处理后经出风管道输入所述炉体；

所述的常温低湿送风系统还包括用于气流回收的回风管道，两端分别与所述炉体和壳体相连；

所述低湿机组由多个装置串联而成，沿气流的流入方向依次包括除尘装置、除湿装置、送风装置、加热装置、过滤装置和高效过滤装置。

根据需要，在所述滴头上设有频闪灯，所述频闪灯和振动装置的振动频率相同，控制系统根据在线监测装置的监测结果，控制调节滴制参数。

所述滴制参数包括：所述频闪灯和振动装置的振动频率：50-300HZ，优选90-200Hz，最优130-140HZ；

滴制速度：10-40Kg/hr，优选12-30Kg/hr，最优；15-25Kg/hr；

滴制加速度：1-20G，优选3-10G，最优3.5-4.5G；