[实用新型]轨道车辆车顶箱式弯梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及轨道车辆的端顶弯梁结构。

背景技术

近年来，随着我国的轨道交通不断发展，铁路运营里程也来断增加，这不仅有利于我国的轨道装备制造业的发展，而且带来轨道车辆装备的需求量越来越大。

现有轨道车辆的端顶弯梁多采用L型材拉弯成型，由于其立面尺寸较大，因此成型困难，而且需要制作端顶弯梁拉弯模具，模具制作周期长，且拉弯成型质量差，需增加调型工序，难以满足组装要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的上述缺点，提供一种轨道车辆车顶箱式弯梁。

为了解决以上技术问题，本实用新型提供的轨道车辆车顶箱式弯梁，其特征在于包括：平行相对的两块端顶板，盖在所述两块端顶板上边缘的平板弯梁，所述端顶板上边缘与车顶形状相适应，所述端顶板开设有插槽，两块端顶板之间设置有支撑体，所述支撑体两侧具有分别插入两端顶板插槽的插板，所述插槽与插板的连接处焊接固定。

为了解决上述问题，本实用新型还具有如下进一步的特征：

1、一侧端顶板的下端折弯形成水平支撑边，该水平支撑边与对侧端顶板的底边焊接固定。

2、所述端顶板开设有用于安装车顶内部通风道的矩形口。

3、所述矩形口内装有车顶内部通风道。

4、所述支撑体为两端具有插板的钢板，或两端具有插板的盒体，所述盒体的截面呈矩形。

5、所述支撑体的上方与平板弯梁焊接，下方与水平支撑边焊接。

本实用新型弯梁采用端顶板加平板弯梁的分体式结构，并通过支撑体进行支撑、插接，形成箱式弯梁，其整体结构稳固，强度能够达到要求。本箱式弯梁结构合理，在装配式，支撑体与端顶板之间的插接结构能够确保两端顶板准确定位，且易于操作，普通工人简单培训即可进行装配，且组装精度高，在保证强度的前提下，又缩短了产品的生产周期，去除了弯梁调修工序，提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型轨道车辆车顶箱式弯梁立体图1。  

图2为本实用新型轨道车辆车顶箱式弯梁立体图2。

图3为本实用新型轨道车辆车顶箱式弯梁的支撑体剖视图。

图4为本实用新型焊接工艺所用焊胎结构示意图。

图中标号示意如下：

1-水平支撑边，2-端顶板，3-平板弯梁，4-支撑体， 5-底座，6-弧形挡块，7-支撑凸台，8-插板，9-盒体，10-车顶内部通风道。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型实施例轨道车辆车顶箱式弯梁，平行相对的两块端顶板2，为了清楚表达内部结构，本例的附图中只画了靠近空调一侧的端顶板，而另一侧顶板省略，盖在两块端顶板2上边缘的平板弯梁3，端顶板2上边缘与车顶形状相适应，端顶板2开设有插槽，两块端顶板之间设置有支撑体4，支撑体两侧具有分别插入两端顶板插槽的插板，插槽与插板的连接处焊接固定，从而实现端顶板的对准和固定。本例中，靠近空调机组一侧的端顶板2的下端折弯形成水平支撑边1，水平支撑边与对侧端顶板的底边焊接固定。水平支撑边作为整个弯梁的的支撑底座，落在车体钢结构上。如图1、图2所示，端顶板2开设有用于安装车顶内部通风道10的矩形口，矩形口内装有车顶内部通风道10。

本例中，支撑体4为两端具有插板的钢板。此外，支撑体也可采用如图3所示，两端具有插板8的盒体11，盒体的截面呈矩形。支撑体4的上方与平板弯梁3焊接，下方与水平支撑边1焊接。

本实施例轨道车辆车顶箱式弯梁的制造工艺，使用图4中的焊胎实现。焊胎包括：底座5，底座5上固定有间隔布置的用于支撑平板弯梁3的弧形挡块6、用于将平板弯梁3加紧贴合于弧形挡块6的推杆（图中未画出），弧形挡块的弧形与车顶形状相适应，底座5上还设置有用于支撑端顶板2的支撑凸台7，底座5上还设置有用于将端顶板2压紧在支撑凸台7上的螺杆（图中未画出）。

本例制造工艺步骤如下：

第1步、将平板弯梁放入焊胎并夹紧，使其弯曲成端顶板的上边缘的形状；

第2步、放入第一端顶板，使第一端顶板的上边缘与平板弯梁相贴并调整；

第3步、将支撑体插入第一端顶板插槽中，并进行焊接固定；

第4步、将第一端顶板和平板弯梁拼接处进行焊接；

第5步、放入第二端顶板，使支撑体的插槽插入第二端顶板，并在插接处点焊，第二端顶板与和平板弯梁拼接处进行焊接；

第6步、第一端顶板的水平支撑边与第二端顶板底边焊接。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。