[实用新型]一种连杆总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种连杆总成。 

背景技术

随着柴油机爆压的提升，连杆衬套与活塞销的润滑条件越来越差，导致连杆衬套与活塞销咬死的几率增加。连杆在最大爆发压力状态下受到来自活塞销的压力，活塞销受到连杆的反作用力。两者相互作用下的变形如图2所示。此时，连杆衬套边缘受到的载荷较大，同时润滑间隙较小，易发生贫油润滑甚至是干摩擦情况，可能引起连杆衬套与活塞销咬死。为了保证连杆衬套与活塞销润滑良好，两者之间必须有合适的润滑间隙。 

现阶段为了保证连杆衬套与活塞销的润滑，如图1所示，连杆衬套内孔大部分为直孔，润滑间隙越往边缘越小，载荷越来越大，当柴油机强化程度较高时，连杆衬套与活塞销易出现咬死故障，内壁一般分布有贮油槽2，一部分连杆杆身上加工出内油道1，从内油道1进入的润滑油可以强制润滑连杆衬套。 

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种可保证连杆与活塞销有合适润滑间隙的连杆总成。 

为解决上述技术问题，本实用新型包括连杆本体，连杆本体上设有用于安装活塞销的小头孔，其特征是所述小头孔位于连杆本体对称中心线处的孔段为直孔，由前述对称中心线处向小头孔轴线方向两端延伸的孔段为逐渐开阔的异型孔；或者所述小头孔内压装有衬套，所述衬套内孔位于前述对称中心线处的孔段为直孔，由前述对称中心线处向衬套轴线方向两端延伸的孔段为逐渐开阔的异型孔。 

所述小头孔或衬套内孔异型孔段内表面的母线方程为y=ax²，a=-（1.5～3.5）×10^-5，所述母线方程的坐标原点为小头孔或衬套内表面位于对称中心线上的任一点，y轴沿对称中心线指向小头孔轴心，x轴平行于小头孔的轴线。 

所述小头孔或衬套对称中心线处的相对变形量小于0.0005mm时，直孔的长度为8-10mm。 

所述小头孔或衬套轴向两端异型孔的总长度为20-40mm。 

采用上述结构后，本实用新型在小头孔或衬套上加工出异型孔，异型孔的形状能与活塞销工作时的变形相适应，可以降低销孔边缘的载荷并优化接触，使两者之间的润滑间隙均匀，保证连杆衬套与活塞销能充分润滑。本实用新型根据预补偿原理，通过将小头孔或衬套内孔加工成带型线的异型孔，能大大改善衬套的润滑条件，提高衬套的润滑能力，减少连杆衬套与活塞销咬死故障。 

附图说明

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明： 

图1为现有技术的一种实施例；

图2为连杆与活塞销变形的示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图4为图3的左视图。

具体实施方式

如图2至图4所示，连杆总成包括连杆本体，连杆本体上设有用于安装活塞销的小头孔，小头孔位于其对称中心线处的孔段为直孔，即直孔段小头孔任意横截面的内径相等，由对称中心线处向小头孔轴线方向两端延伸的孔段为逐渐开阔的异型孔；或者小头孔内压装有衬套3，衬套3内孔位于其对称中心线6处的孔段为直孔4，由衬套3对称中心线6处向衬套3轴线7方向两端延伸的孔段为逐渐开阔的异型孔5，异型孔5的内径由与直孔4连接处向轴向端部逐渐增大；小头孔或衬套3内孔异型孔段内表面为曲面，曲面的母线方程为y=ax²，a=-（1.5～3.5）×10^-5，母线方程的坐标原点为小头孔或衬套3内表面位于对称中心线上的任一点，y轴沿对称中心线指向小头孔轴心，x轴平行于小头孔的轴线，y为负值代表切削。一般对称中心线处小头孔或衬套3的相对变形量很小，一般对称中心线处的相对变形量小于0.0005mm，此时可将此处直接加工为直孔，一般直孔的长度为8-10mm。对称中心线处小头孔或衬套3的相对变形量大于0.0005mm时，直孔的长度小于8mm。小头孔或衬套3左右两端变形量较大，可根据拟合得出的母线方程将小头孔或衬套3内孔部分加工成向轴向两端逐渐开阔的异型孔，一般小头孔或衬套3轴向两端异型孔的总长度为20-40mm。 

如图3和图4所示，本实用新型的优选实施例为在连杆小头孔内压装衬套3，将衬套3内孔加工出直孔4和异型孔5，异型孔5的设置可大大改善衬套3的润滑条件，提高衬套3的润滑能力，减少衬套3与活塞销咬死故障，同时不需对连杆小头孔进行特殊工艺处理，工艺简单，成本较低，可以广泛应用在强化程度较高的柴油机上。 

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型。前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。但凡在本实用新型的发明构思范围之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围之内。