[实用新型]一种汽车车身支撑点结构

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车车身设计技术领域，特别涉及到一种承受举升载荷的汽车车身支撑点结构。

背景技术

汽车在道路试验、维修检查和行程过程中突发故障时，经常需要使用千斤顶或其他举升结构支撑或举升汽车，以方便对汽车进行检测和维修。采用边支撑方式支撑汽车时，整个车身仅靠门槛下部的支撑点结构支撑，支撑位置处结构与门槛其他位置处钣金结构相同，一般为三层或四层钣金通过双层焊连接，钣金的焊接边与千斤顶端面以线面接触的方式承受载荷，这样相当于汽车车身支撑位置处承受轴向的屈曲载荷，支撑处较弱的钣金可能不堪重负出现屈服变形。增加钣金料厚或额外加一个厚钣金或许可以增加支撑强度，但同时也会导致重量和成本的大幅增加。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种汽车车身支撑点结构，该支撑点结构可以有效的增强车身支撑位置处的刚度和强度，减小支撑点处钣金开裂和塑性变形的风险，并降低车身的重量和成本。

本实用新型的汽车车身支撑点结构包括侧围外板、门槛加强板、门槛本体及前竖板本体，关键在于所述侧围外板、门槛加强板、门槛本体的下端通过三层焊焊接在一起，所述门槛加强板、门槛本体、前竖板本体的下端通过三层焊焊接在一起。

将前竖板本体调整至支撑点位置处，并通过三层焊点与门槛本体、门槛加强板连接起来，使得千斤顶支撑车身时，除了侧围外板、门槛本体以及门槛加强板之外，前竖板本体也参与支撑，增强了车身抵抗支撑载荷的能力。同时根据几个支撑结构的结构特点与钣金材料和料厚情况，从受力均衡的角度，对焊点也进行了优化布置，使得在承载过程中各个结构合理受载，避免出现个别件过早屈服，而同时有结构存在较大余量的情况。

进一步地，所述侧围外板的下端至少高于门槛加强板、门槛本体及前竖板本体中的一个部件的下端，结合千斤顶支撑面为弧面的特征，适当缩短最外侧的侧围外板下端的焊接边，防止与千斤顶支撑弧面接触时侧围外板首先受力，而出现不可逆的屈服变形。

进一步地，所述前竖板本体的下端低于侧围外板、门槛加强板、门槛本体的下端，这样使前竖板本体参与承担千斤顶的支撑，由于前竖板本体设有多个三层焊点，因此更有利于支撑载荷在各个承载件之间的传递和分布，使各结构在其屈服范围内承受的载荷更加均等，确保正常支撑汽车，而不出现失效破坏。

进一步地，为加强支撑强度，所述侧围外板、门槛加强板、门槛本体、前竖板本体的下端设有垂直的加强筋。

本实用新型的汽车车身支撑点结构在不增加钣金重量的同时，引入前竖板本体作为承载件，并利用焊点的分布使各承载件在其屈服范围内承受的载荷更加均等，确保正常支撑汽车，而不出现失效破坏。

附图说明

图1是汽车车身支撑结构示意图。

图2是支撑点结构的局部示意图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图所示，本实施例的汽车车身支撑点结构包括侧围外板1、门槛加强板2、门槛本体3及前竖板本体4，侧围外板1、门槛加强板2、门槛本体3的下端通过三层焊焊点5焊接在一起，所述门槛加强板2、门槛本体3、前竖板本体4的下端通过三层焊焊点6焊接在一起。

前竖板本体4的下端低于侧围外板1、门槛加强板2、门槛本体3的下端，这样使前竖板本体4参与承担千斤顶的支撑，防止与千斤顶支撑弧面接触时侧围外板1首先受力而出现不可逆的屈服变形。由于前竖板本体4设有多个三层焊点，因此更有利于支撑载荷在各个承载件之间的传递和分布，使各结构在其屈服范围内承受的载荷更加均等，确保正常支撑汽车，而不出现失效破坏。

将前竖板本体4调整至支撑点位置处，并通过三层焊点与门槛本体3、门槛加强板2连接起来，使得千斤顶9支撑车身时，除了侧围外板1、门槛本体3以及门槛加强板2之外，前竖板本体4也参与支撑，增强了车身抵抗支撑载荷的能力。同时根据几个支撑结构的结构特点与钣金材料和料厚情况，从受力均衡的角度，对焊点也进行了优化布置，使得在承载过程中各个结构合理受载，避免出现个别件过早屈服，而同时有结构存在较大余量的情况。