[实用新型]一种管状覆膜砂泥芯装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种浇铸用泥芯，特别涉及一种管状覆膜砂泥芯装置，属于镁合金浇铸技术领域。

背景技术

浇铸镁合金制品时，往往由于产品内部存在弯曲的管状油路，需要根据管状油路的形状先做成泥芯，泥芯埋在铸件的型砂内腔，浇注后清理掉泥芯形成铸件的内部空腔。当铸件的壁厚比较薄时，需要较高的浇注温度，温度越高，泥芯的发气量越大。

泥芯制作时首先要制作芯盒，芯盒内腔的形状与管状油路的外形相吻合，向芯盒内填充芯砂，固化后形成泥芯。管状油路的泥芯很难用树脂砂成型，而用覆膜砂又存在透气性不足问题，如不能将发气顺利导出，气体膨胀增压会穿过金属液进入铸件中，造成浇注出来的铸件在油路部位出现气憋现象。此外，管状油路的泥芯直径较小，强度差，容易损坏，需要有小芯骨支撑，细铁丝可以起到支撑作用但还是不能解决排气问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种管状覆膜砂泥芯装置，可以提高泥芯的强度和排气能力。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种管状覆膜砂泥芯装置，包括包裹在泥芯外表的芯盒，所述芯盒的内腔形状与铸件内部的管状油路的型腔相吻合，所述芯盒的内腔设有铜管，所述铜管沿所述芯盒的中心线延伸，所述铜管的两端伸出芯盒外，沿所述铜管的长度方向均匀分布有多个透气孔，所述芯盒的内腔与所述铜管的外壁之间填充有覆膜砂。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：铜管一方面起到芯骨的作用，提高泥芯的强度，浇注过程中产生的气体由各个透气孔进入铜管内，再由铜管两端的排气口排出，避免产生气憋现象，可以使铸件的成品率由30%提高到95%以上；该装置简单实用，使用便捷，浇注完毕后，将铜管取出可以循环使用，节省制作时间且节约材料成本。

作为本实用新型的优选方案，所述铜管的内腔设有钢丝，所述钢丝的两端分别伸出所述铜管的两端口外且绕成圈状。在铜管内穿入钢丝，既不影响气体的排出，又可以在浇注后便于将铜管取出。

作为本实用新型的优选方案，所述铜管的各透气孔设有将其封闭的蜡封。蜡封可以避免在制作泥芯时，覆膜砂进入铜管内堵塞气体通道，在浇注时受热融化，保证气体通道畅通。

作为本实用新型的优选方案，所述芯盒由上下对称的两半合围而成。便于铜管的安放及芯盒的拆卸。

作为本实用新型的优选方案，所述芯盒内腔的截面直径为6~10mm，所述铜管的外径为2.5~3.0mm，所述铜管的内径为2.0~2.2mm。

作为本实用新型的优选方案，所述铜管的透气孔孔径为0.5mm。

作为本实用新型的优选方案，相邻透气孔的中心距为1cm。

作为本实用新型的优选方案，所述透气孔沿铜管的长度方向呈螺旋线状排列。螺旋线状排列使得透气孔朝向各个方向，便于气体均匀排出。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型管状覆膜砂泥芯装置的结构示意图。

图2为铜管的结构图。

图中：1.芯盒；2.铜管；2a.透气孔；3.钢丝。

具体实施方式

如图1及图2所示，本实用新型管状覆膜砂泥芯装置包括包裹在泥芯外表的芯盒1，芯盒1的内腔形状与铸件内部的管状油路的型腔相吻合，芯盒1由上下对称的两半合围而成，便于铜管的安放及芯盒1的拆卸。芯盒的内腔设有铜管2，铜管2沿芯盒1的中心线延伸，铜管2的两端伸出芯盒1外且绕成圈便于牵拉，沿铜管2的长度方向均匀分布有多个透气孔2a。铜管2的各透气孔2a设有将其封闭的蜡封，蜡封可以避免在制作泥芯时，覆膜砂进入铜管内堵塞气体通道，在浇注时受热融化，保证气体通道畅通。芯盒1的内腔与铜管2的外壁之间填充有覆膜砂。

铜管2的内腔设有钢丝3，钢丝3的两端分别伸出铜管2的两端口外，既不影响气体的排出，又可以在浇注后便于将铜管2取出。

芯盒1内腔的截面直径为6~10mm，铜管2的外径为2.5~3.0mm，铜管2的内径为2.0~2.2mm，铜管2的透气孔2a孔径优选为0.5mm，相邻透气孔2a的中心距优选为1cm。透气孔2a优选沿铜管2的长度方向呈螺旋线状排列，使得透气孔2a朝向各个方向，便于气体均匀排出。