[实用新型]一种用于加工管件U型槽的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于机加工技术领域，涉及管件零件的内外周向锁紧槽的冷加工，具体是涉及一种用于加工管件U型槽的装置。 

背景技术

目前，对于管类零件上U型槽的加工通常是采用滚压、旋压或涨型的方式进行。但是当管件直径小于Φ30mm时，其管件上的U型槽高度不大于1.5mm，因此采用上述方法难以加工小管径管件浅型U型槽，在加工过程中管件容易发生变形，无法加工出满足零件设计尺寸的U型槽，同时上述加工方法劳动强度大，生产效率低。 

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供了一种用于加工管件U型槽的装置。 

本实用新型是通过如下技术方案予以实现的。 

一种用于加工管件U型槽的装置，包括成型卡瓣和芯轴，所述芯轴由夹持段和成型段组成，在成型段上设置有环形凸起；所述成型卡瓣为旋转件结构，并均等切割成至少两部分，所述成型卡瓣的内侧设置有与环形凸起相对应的环形凹槽。 

所述成型卡瓣均等切割成2～3部分。 

所述成型卡瓣切割间隙为0.5～2mm。 

所述芯轴的夹持段上加工有相互对称的扁平面。 

成型卡瓣内侧的环形凹槽呈U型槽结构，且U型槽的半径比待加工管件U型槽的半径大0.1～0.3mm。 

所述环形凸起的圆弧部分半径比管件上待加工的U型槽半径小0.1～0.3mm。 

所述成型段的圆柱部分外径比待加工管件的内径小2.5～5mm。 

本实用新型的有益效果是： 

与现有技术相比，本实用新型通过芯轴与成型卡瓣配合，利用芯轴的多次进给，通过静压成型来完成管件U型槽的加工，解决了小管径管件浅型U型槽中难以加工的难题，大大提高了生产效率。 

附图说明

图1为本实用新型平面结构示意图； 

图2为本实用新型立体结构剖视图； 

图3为本实用新型爆炸示意图； 

图4为采用发明所述方法对管件U型槽的静压坐标示意图。 

图中：1-管件，2-成型卡瓣，3-芯轴，21-环形凹槽，31-夹持段，32-成型段，311-扁平面，321-环形凸起。 

具体实施方式

下面结合附图进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。 

如图1至图3所示，本实用新型所述的一种用于加工管件U型槽的装置，包括成型卡瓣2和芯轴3，所述芯轴3由夹持段31和成型段32组成，在成型段32上设置有环形凸起321；所述成型卡瓣2为旋转件结构，并均等切割成至少两部分，所述成型卡瓣2的内侧设置有与环形凸起321相对应的环形凹槽21，采用本技术方案，在加工管件1上的U型槽时，只需将管件1套在芯轴3的成型段32上，并置于成型卡瓣2内，然后对成型卡瓣2施加外力，即可在管件1上加工出所需尺寸的U型槽鼓包结构。 

为了便于拆卸，所述成型卡瓣2均等切割成2～3部分，切割间隙为0.5～2mm。 

为了便于装夹，所述芯轴3的夹持段31上加工有相互对称的扁平面311。 

在制作过程中，所述成型卡瓣2的内孔与管件1外径尺寸相一致，并全型保证间隙配合，成型卡瓣2内侧的环形凹槽21呈U型槽结构，所述U型槽的半径比管件1的半径大0.1～0.3mm；所述芯轴3的成型段32上的环形凸起321的圆弧部分半径比管件1上加工的U型槽半径小0.1～0.3，成型段32的圆柱部分外径比管件1的内径小2.5～5mm。 

如图2、图3所示，采用本实用新型所述装置加工管件1上的U型槽时，将该装置及待加工管件1装在车床上，利用芯轴3的多次进给通过静压成型来完成管件U型槽的加工。其具体加工方法步骤如下： 

第一步：将管件1安装在成型卡瓣2内，并通过成型卡瓣2加紧，然后将芯轴3的成型段32伸入管件1待加工U型槽位置，然后移动机床上的刀架来径向进给，如图4所示，设定成型段32上的环形凸起321与管件1刚接触时的坐标点为原点O，沿管件1一周均匀静压4次，其静压点分别为A1、A2、A3、A4，每次静压相对于原点O的径向进给量为(0.2～0.4)n； 

第二步：将芯轴(3)的成型段(32)伸入管件(1)第一步加工后的U型槽位置，并旋转管件(1)，使成型段(32)上的环形凸起(321)位于第一步静压后的两静压点之间进行第二次静压，静压次数为4次，其静压点分别为图4中B1、B2、B3、B4，每次静压相对于原点O的径向进给量为(0.5～0.6)n；