[实用新型]圆管气室汽车中冷器

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机进气中冷系统中的核心部件——中冷器。

背景技术

目前，公知的汽车发动机中冷器，由气室、冷却管、散热带、主片、紊流片和边板等零件所组成。其中，气室由铝质材料铸造。主片、边板等均由铝板经冲压加工完成，冷却管、散热带和紊流片由专用设备制造。除气室外，其它零件依照规定顺序组装成芯体部件，采用氮气保护钎焊工艺焊接，成为零件间联接牢固的芯体部件，芯体上面的主片零件再与气室由氩弧焊焊接在一起，成为汽车发动机中冷器。

按造增压空气的流动形态，中冷器分为直流和横流两类，直流型中冷器内的增压空气上、下作U形流动，横流型中冷器内的增压空气作左右水平单向流动，当前，采用横流方式的中冷器呈现增多趋势。

中冷器在规格、型号上的改变，会带来自身相关零件的尺寸或者数量上的变化。其中主片和气室的变化成本最高，难度最大、周期最长。

受铸造所点限制，气室的壁厚不能过薄，所以其重量也较大，在中冷器总成的重量中占有较大的比例。

气室由气管和室体铸造为一体，气管与室体的联接处，由于综合条件所限，其内圆弧半径比较小，导致增压空气的流动在此处阻力增加，流动压力降低，从而使中冷器的工作效率降低。

气室与芯体的联接采用氩弧焊焊接，生产效率低，成本高。

主片由多套模具顺序冲压加工，模具制造成本高，周期长。

发明内容

为了克服中冷器的上述不足，本实用新型提供一种圆管气室汽车中冷器，适用于横流结构的中冷器。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：采用型材铝质圆管做气室和主片，代替原来中冷器的气室和主片，圆管气室的一端弯曲成要求的角度，弯曲的部分为进、出气管段，其直线部分为气室段，在气室段上面规定位置加工出冷却管安装孔和边板安装孔，使气室段自身也兼具了主片的功能，左、右两件圆管气室的预制孔内安装冷却管和边板，冷却管之间以及冷却管与边板之间安装有散热带，圆管气室的另一端由堵盖封堵，圆管气室的尾部安装有导流板，组装好的中冷器总成由专用夹具固定，在氮气保护钎焊炉中完成钎焊，出炉后卸去夹具，完成了中冷器总成的制造。

圆管气室汽车中冷器另一个实施例的特征在于，导流板与堵盖的内侧、圆管气室内壁钎焊在一起，它们的接触面之间有预涂的钎剂，导流板和堵盖均采用单面有钎料覆合层的铝板制造。

圆管气室汽车中冷器另一个实施例的特征在于，圆管采用壁厚为1.2mm～3mm的型材铝质圆管。

圆管气室汽车中冷器另一个实施例的特征在于，本实用新型适用于横流型汽车中冷器。

本发明的有益效果是，使横流型中冷器的结构达到当前最简化。用型材薄壁圆管代替气室铸件和主片零件，缩短了中冷器生产工艺路线，减少了材料消耗，降低了中冷器总成重量。

中冷器规格与型号的改变，根本上是其芯体尺寸的改变，及冷却管型、数量和管间距离的改变，这些改变导致主片零件和气室铸件也要随之改变，必然需要新做相关的模具。但是，本实用新型中的圆管气室对应芯体宽度的改变，只需要改变圆管的长度或者管径就可以满足要求。对于芯体厚度的改变，圆管气室对应的也只需要改变圆管的直径就能够满足要求。由此大幅度减少了制造新零件的开模数量，节省了制造成本，缩短了生产周期。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型圆管气室汽车中冷器的主视图。

图2是图1的仰视图。

图3是圆管气室结构图。

图4是图3的仰视图。

图5是堵盖主视图。

图6是图5的B-B剖视图。

图7是图1的A处放大图。

图8是图7中导流板的主视图。

图9是图8的仰视图。

图10是图7中的导流板的另外一种结构形式。

图11是图10中的导流板的主视图。

图12是图11的仰视图。

图中1.边板，2.圆管气室，3.冷却管，4.散热带，5.铆钉，6.堵盖，7.导流板。

具体实施方式

在图1、图2所示实施例中，圆管气室(2)、边板(1)、冷却管(3)、散热带(4)、堵盖(6)、导流板(7)和铆钉(5)顺序装配，经氮气保护钎焊炉一次完成其整体钎焊连接。

在图3、图4所示实施例中，铝质圆管一端加工出一道止退凸筋，并将该端按要求角度弯曲成形，在该圆管的直线段规定的位置上面加工出冷却管安装孔和边板安装孔。

在图5、图6、图7、图8和图9中，导流板(7)用铆钉(5)固定在堵盖(6)，按规定顺序和位置安装到圆管气室(2)上，完成中冷器总成装配后，经氮气保护钎焊炉一次完成其整体钎焊连接。