[实用新型]压射控制装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸机的技术领域，尤其是涉及一种压射控制装置。

背景技术

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。随着科学技术和工业生产的进步，压铸机广泛应用于汽车制造、交通运输、冶金、国防、航空、航天等行业和领域，压铸机在压射产品时，是一个由慢压射、快压射到增压的过程，压射装置直接决定产品的好坏。

目前，压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。如图1所示，图1中为现有技术的冷压室的压铸机，包括相互连接的主阀块1'和液压缸2'，液压缸2'内具有液压活塞3'，主阀块1'内具有压射腔4'和与该压射腔4'连通的增压腔5'，在主阀块1'内设置有一压射活塞杆6'，压射活塞杆6'的一端伸入液压缸2'的内腔中并顺序连接有浮动活塞7'和碟形法兰8'，另一端伸入增压腔5'内并连接有增压活塞，于该主阀块1'的压射腔4'上方具有与压射腔4'连通的入油通道9'。压射时，经入油通道9'和压射腔4'流入液压缸2'内腔中的低压油形成慢压射过程，再通过入油通道9'注入高压油，形成块压射过程，最后推动增压活塞形成增压过程。

但是，现有技术中用于压铸机压射控制装置存在如下缺陷：

1、现有技术中压射控制装置为浮动活塞式结构中，碟形法兰、浮动活塞因结构原因，液压油通流能力小，不能满足现代高速压射的要求；

2、浮动活塞式结构中，浮动活塞为浮动结构，无弹簧复位，与增压活塞密封配合时为被动配合，密封时间长，不能满足现代压铸机极速增压的要求；

3、浮动活塞式结构中浮动活塞安装在压射油缸内部，其固定螺母容易脱落、浮动活塞损坏等会拉伤压射油缸，维修成本高，另更换浮动活塞时，需拆下阀板，维修工作量大，维修时间长，影响客户生产。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种压射控制装置，旨在解决现有技术中，压射控制装置内液压油通流能力小，压射曲线不平稳且增压建压时间过长的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种压射控制装置，用于压铸机中的熔融体液体，所述压射控制装置包括主阀块，所述主阀块具有压射腔、增压腔、出油通道和入油通道，所述增压腔、所述出油通道和所述入油通道分别与所述压射腔连通，所述增压腔具有能够在其内移动且朝所述压射腔方向移动时使所述压射腔内压力增大的增压活塞，其特征在于：所述主阀块内设置有于所述增压活塞朝所述压射腔方向移动时阻断所述入油通道与所述压射腔的封堵机构；所述封堵机构包括固设在所述主阀块上的导向套、位于所述导向套内的阀芯以及设置在所述导向套与所述阀芯之间的弹性元件。

进一步地，所述导向套包括固定在所述主阀块上的固定部和伸入所述主阀块内的插入部，该插入部上开设有容置槽；所述阀芯包括封堵部和与所述封堵部连接的滑动部，所述阀芯的滑动部设在所述导向套的容置槽内并能在槽口与槽底之间相对移动；所述弹性元件设置在所述阀芯的滑动部与所述导向套的容置槽之间。

进一步地，所述弹性元件为弹簧，所述阀芯的滑动部内开设有用于固定所述弹簧的安装槽。

进一步地，所述阀芯上设有连通所述封堵部的侧壁与所述滑动部的安装槽槽底的连接通道。

进一步地，所述导向套的容置槽形状与所述阀芯的滑动部相匹配。

进一步地，所述封堵部的横截面尺寸大于所述滑动部的横截面尺寸。

进一步地，所述封堵部的顶部外缘具有倒角结构。

进一步地，所述压射腔与所述入油通道相交处形成有与所述阀芯封堵部的倒角结构配合的倒角配合结构。

进一步地，所述导向套的所述固定部通过螺钉与所述主阀块连接。

进一步地，所述主阀块的外侧壁上于所述出油通道处形成出油口，所述主阀块的一侧于该出油口处连接有液压缸，所述出油口的尺寸与所述液压缸相匹配。

与现有技术对比，本实用新型提供的压射控制装置，通过弹簧的弹力，推动阀芯并于增压活塞朝射腔方向移动时阻断连通入油通道与压射腔，由于弹簧的作用，增压过程阀芯能快速封堵入油通道，这样，阀芯关闭响应速度快，压射控制装置内液压油通流能力大，实现压铸机高速压射，压射曲线平稳，重复精度高，增压建压时间短，并且制造维护成本低，可以满足镁合金的压射工艺要求。

附图说明

图1是现有技术的压铸机中压射控制装置的结构示意图；