[实用新型]烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉。

背景技术

为了提高回收利用率，一般铝型材生产厂家加工残留下来的废铝都会经过回收，统一送至废铝加工铝棒的厂家进行熔炼重铸。

在整个废铝回收加工铝棒的过程中，存在三大道工序：一、废铝回收；二、熔炼；三、重铸。

第二道工序熔炼时产生的热气中存在许多杂质，杂质中富含可燃物，一般是通过风罩抽出，进行排放，不但污染环境而且浪费能源。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供提高效率且节能环保的一种烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉，它包括炉体，炉体内设置有燃烧室以及余热化气室，其中燃烧室布置于炉体内的左下部，余热化气室布置于炉体内的右部，燃烧室与余热化气室之间设置有纵向隔墙，纵向隔墙上设置有热压力平衡孔，燃烧室与余热化气室的底部连通，余热化气室上部的左壁向左连接一根排气管至炉体左方的一个旋风分离器，排气管上设置有一个排风机，密封室内设置有一根横向布置的输送带，密封室的左端伸出炉体外，旋风分离器的底部的下料口连接密封室的左端，密封室的右端通过下料管道连接至燃烧室的顶部。

作为一种优选，燃烧室的下方设置有永磁搅拌器，燃烧室与余热化气室的前后两侧壁之间通过外部的一根换流管道连接，换流管道上设置有输送泵。

作为一种优选，燃烧室内设置有横向隔墙。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉基本实现自动化，节约了人力成本，且提高了效率，在熔炼时通过多种热能重复利用方式节约了能源。因此该烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉具有提高效率且节能环保的优点。

附图说明

图1为本实用新型烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉的结构示意图。

其中：

炉体1、燃烧室2、余热化气室3、纵向隔墙4、热压力平衡孔4.1、火枪5、密封室6、输送带6.1、轨道7、炉盖8、排气管9、排风机9.1，旋风分离器10、永磁搅拌器11。

具体实施方式

参见图1，本实用新型涉及的一种烟尘分离可燃物二次助燃废铝熔炼炉，它包括炉体1，炉体1内设置有燃烧室2以及余热化气室3，其中燃烧室2布置于炉体1内的左下部，余热化气室3布置于炉体1内的右部，余热化气室3的顶部敞开，余热化气室3的顶部开口与集装箱2的顶部开口匹配，燃烧室2与余热化气室3之间设置有纵向隔墙4，纵向隔墙4上设置有热压力平衡孔4.1，燃烧室2与余热化气室3的底部连通，燃烧室2内也可以设置有横向隔墙，燃烧室2的左壁向内设置有火枪5，燃烧室2上方的炉体1内为密封室6，炉体1的顶部前后两侧设置有斜向右下方布置的轨道7，轨道7上架设设置有炉盖8，炉盖8可以沿轨道移动，余热化气室3上部的左壁向左连接一根排气管9至炉体1左方的一个旋风分离器10，排气管9上设置有一个排风机9.1，密封室6内设置有一根横向布置的输送带6.1，密封室6的左端伸出炉体1外，旋风分离器10的底部的下料口连接密封室6的左端，密封室6的右端通过下料管道连接至燃烧室2的顶部。燃烧室2的下方设置有永磁搅拌器11，燃烧室2与余热化气室3的前后两侧壁之间通过外部的一根换流管道连接，换流管道上设置有输送泵。

工作原理：打开炉盖8，翻转投料架将集装箱翻转180度向左下方投料至余热化气室3，燃烧室2内的温度为1200℃，余热化气室3内的温度为700℃，在投料时炉盖8打开（炉盖位于轨道左半段），余热化气室3内高温的热气向上涌出，可以而此时投料下来，高温热气可以对投料进行一定加热处理，充分利用余热化气室3内的热能，投料完成后炉盖8关闭（炉盖位于轨道右半段），排气管9将余热化气室3内的压力热气进行排出，排出的过程中，由于压力热气中存在一些为充分燃烧的杂质，这些杂质直接排放至大气会污染环境，因此在排气管9的末端加装一个旋风分离器10，旋风分离器10将杂质进行分离，杂质落至旋风分离器10下方密封室6内的输送带6.1上然后输送至燃烧室2进行再次燃烧。燃烧室2与余热化气室3的前后两侧壁之间的换流管道配合永磁搅拌器11可以使得燃烧室2与余热化气室3内的铝液充分交换，提高废铝的融化效率。