[实用新型]翻转投料架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种翻转投料架。

背景技术

为了提高回收利用率，一般铝型材生产厂家加工残留下来的废铝都会经过回收，统一送至废铝加工铝棒的厂家进行熔炼重铸。

在整个废铝回收加工铝棒的过程中，存在三大道工序：一、废铝回收；二、熔炼；三、重铸。

第二道工序需要废铝投料至熔炼炉内进行熔炼，这也分为两步：1、投料；2、熔炼。传统的做法是：从熔炼炉侧面的投料口投料，投料时熔炼炉内的热气会逸出，浪费了大量热能，侧面投料操作不便浪费大量人工，效率较低。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供提高效率的一种翻转投料架。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种翻转投料架，它包括左机架、右机架、翻转支架以及两个翻转油缸，左机架与右机架左右布置，所述左机架顶部四角设置有旋转油缸座，旋转油缸座上设置有纵向向内的旋转油缸，所述右机架的顶部四角设置有定位块，翻转支架为一个矩形框架，翻转支架架设于左机架的顶部，翻转支架的前框架以及后框架左右两端外侧设置有纵向向外设置的旋转座，旋转座上设置有纵向的插孔，翻转支架的上部四角设置有定位油缸座，定位油缸座上设置有纵向向内的定位油缸，两个翻转油缸的伸缩端分别与翻转支架的前框架以及后框架的中部，两个翻转油缸的缸体分别与左机架中下部前端以及后端铰接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型翻转投料架基本实现自动化投料，具有节约人力成本，提高效率的优点。

附图说明

图1为翻转投料架的结构示意图。

图2为集装箱放置于翻转投料架的原位图。

图3为图2中的A处局部放大图。

图4为集装箱放置于翻转投料架的翻转90度位图。

图5为集装箱放置于翻转投料架的翻转180度位图。

其中：

左机架1、旋转油缸座1.1、旋转油缸1.2、右机架2、定位块2.1、翻转支架3、旋转座3.1、定位油缸座3.2、定位油缸3.3、翻转油缸4、集装箱5、支撑脚5.1。

具体实施方式

参见图1~图5，本实用新型涉及的一种翻转投料架，它包括左机架1、右机架2、翻转支架3以及两个翻转油缸4。左机架1与右机架2左右布置，左机架1的顶面与集装箱5的长侧面大小匹配，右机架2的顶面与集装箱5的底面大小匹配。所述左机架1顶部四角设置有旋转油缸座1.1，旋转油缸座1.1上设置有纵向向内的旋转油缸1.2，即前方的两个旋转油缸座1.1上设置有两个向后的旋转油缸1.2，后方的两个旋转油缸座1.1上设置有两个向前的旋转油缸1.2。所述右机架2的顶部四角设置有定位块2.1，定位块2.1的大小与集装箱5底部的四个支撑脚2.1的底孔大小匹配。翻转支架3为一个矩形框架，翻转支架3架设于左机架1的顶部，翻转支架3的大小与左机架1的顶面大小匹配，翻转支架3的前框架以及后框架左右两端外侧设置有纵向向外设置的旋转座3.1，旋转座3.1上设置有纵向的插孔，插孔的大小与旋转油缸1.2的伸缩端大小匹配。翻转支架3的上部四角设置有定位油缸座3.2，定位油缸座3.2上设置有纵向向内的定位油缸3.3，即前方的两个定位油缸座3.2上设置有两个向后的定位油缸3.3，后方的两个定位油缸座3.2上设置有两个向前的定位油缸3.3，定位油缸3.3的伸缩端大小与集装箱5左侧的四个支撑脚2.1的纵向侧孔大小匹配。两个翻转油缸4的伸缩端分别与翻转支架3的前框架以及后框架的中部底面的铰接座铰接，两个翻转油缸4的缸体分别与左机架1中下部前端以及后端的油缸座铰接。

工作原理：

回收回来的集装箱5吊运至右机架2的顶部，通过集装箱5底部的四个支撑脚2.1与右机架1顶部的四个定位块2.1进行定位，左支架1左方的两个旋转油缸1.2的伸缩端缩回，左支架1右方的两个旋转油缸1.2的伸缩端伸出至翻转支架3右方的两个旋转座3.1的插孔内，然后翻转油缸4的伸缩端伸出使得翻转支架3进行顺时针翻转，直至翻转支架3处于竖直状态，翻转支架3上的四个定位油缸3.3的伸缩端伸出至集装箱5左侧的四个支撑脚2.1的纵向侧孔内，翻转支架3与集装箱5锁紧（此时集装箱5处于原位），然后翻转油缸4的伸缩端缩回使得翻转支架3进行逆时针翻转，直至翻转支架3处于水平状态（此时集装箱5处于翻转90度位），然后左支架1左方的两个旋转油缸1.2的伸缩端伸出至翻转支架3左方的两个旋转座3.1的插孔内，左支架1右方的两个旋转油缸1.2的伸缩端缩回，然后翻转油缸4的伸缩端伸出使得翻转支架3进行逆时针翻转，直至翻转支架3处于竖直状态（此时集装箱5处于翻转180度位），集装箱5位于翻转投料架的左侧，集装箱5的顶部开口朝下对熔炼炉进行废铝投料。整个投料过程实现全自动化，节约人力，提高效率。