[实用新型]工件和车床的配合结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具配件生产技术领域，具体涉及工件和车床的配合结构。

背景技术

现有的生产如图1所示磁环4的模具中有一个中芯塞，用于形成磁环的圆孔41且用于顶出磁环，该中芯塞5如图2所示。中芯塞前端51的直径要求只有1.79m～1.76mm左右大小，中芯塞后端52的直径要求2.66mm左右。

如图3和图4所示，现有技术中，采用车床加工此工件1’(即中芯塞的半成品)时，车床的车头顶尖2’抵住工件的前端，车床的尾座顶尖3’抵住工件的后端，实现夹紧工件两端并加工。车头顶尖2’和尾座顶尖3’为锥形结构，工件1’的前端和工件1’的后端分别形成锥形的前端内孔11’和后端内孔12’。车头顶尖2’插入前端内孔11’中且与前端内孔11’配合，尾座顶尖3’插入后端内孔中且与后端内孔配合。但是采用此夹取结构，工件1’在加工过程中容易损坏。因为前端内孔11’采用直径1mm的中心钻打孔形成，前端内孔11’开口处的尺寸最少在直径1.5mm左右，再经过热处理和深冷处理，在车床加工过程中，前端内孔11’和后端内孔12’会发生变形、或者中心破裂，加工出的工件精度达不到要求，合格率低。

现有情况，例如每次客户下单做30件，就需要加工100～150件，再挑选合格的30件。有时甚至无法挑出合格的30件，又要继续生产补做，最后想办法用无心磨加工，但最后在调试中，由于工件比较短且台阶太多，无法保证完成的工件精度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于公开了工件和车床的配合结构，解决了现有配合结构，工件容易损坏的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

工件和车床的配合结构，工件的前端形成第一尖端，工件的后端形成第二尖端，第一尖端和第二尖端呈突出的圆锥形结构；车床包括车头顶尖和尾座顶尖；车头顶尖形成和第一尖端相配合的第一平面，第一平面上设有第一顶尖孔；尾座顶尖形成和第二尖端相配合的第二平面，第二平面上设有第二顶尖孔；第一尖端抵住第一顶尖孔，第二尖端抵住第二顶尖孔，实现夹取工件。

进一步，所述第一顶尖孔包括设于所述第一平面的第一圆梯形沉孔和第一圆柱形孔，第一圆梯形沉孔的外端位于第一平面上，第一圆梯形沉孔的内端连接第一圆柱形孔；第一圆梯形沉孔的外端直径大于第一圆梯形沉孔的内端直径。

进一步，所述第二平面的结构同所述第一平面；所述第二顶尖孔的结构同所述第一顶尖孔。

进一步，所述第一尖端的长度L1为5.6mm～5.7mm,所述第二尖端的长度L2为7mm左右；所述第一平面呈圆形，第一平面的直径D4为1.5～2mm；所述第一顶尖孔的长度L3为4mm；

进一步，所述工件为一个整体结构，包括同轴配合的中间部、前端部和后端部，中间部位于前端部和后端部之间；前端部呈圆梯形结构，所述第一尖端连接前端部的前端，前端部的后端连接中间部的前端；所述前端部的后端直径D1为1.79mm，前端部的前端直径D2为1.76mm；沿着工件的轴线方向，从前端部的后端到前端部的前端，工件的直径逐渐减小。

进一步，所述前端部的后端和所述中间部连接位置处设有圆弧结构。

进一步，所述后端部和所述中间部呈圆柱形结构；中间部的直径D3为2.66mm，后端部的直径小于中间部的直径，从而形成阶梯结构，便于定位安装在模具中。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1、本实用新型采用以上结构，不用在工件上打孔，防止工件在加工过程中变形、破裂，同时第一顶尖孔和第二顶尖孔的存在，保证了工件加工出的精度，合格率高。

2、前端部的后端直径D1为1.79mm，前端部的前端直径D2为1.76mm，前端部的后端和中间部连接位置处设有圆弧结构，易于脱模，便于取出成品。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是磁环的示意图；

图2是工件成型后的产品(即中芯塞)的示意图；

图3是现有技术中工件和车床配合结构的示意图；

图4是图3中工件的示意图；

图5是本实用新型工件和车床的配合结构实施例的示意图；

图6是图5中I部分的放大示意图；

图7是图5中J部分的放大示意图；