[实用新型]发动机进排气安装座折弯成型模

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具结构，具体涉及一种发动机进排气安装座的折弯成型模结构。

背景技术

传统的发动机进排气安装座(如图8所示)经铸造成型后，再进行后续精加工外形及镗孔。该结构存在的主要问题是：材料利用率低，机加工量大，制造成本高，精度要求很难保证。

实用新型内容

本实用新型针对上述技术问题进行改进，拟提供一种发动机进排气安装座折弯成型模，工件先由热轧板冲压成型后，再进行折弯成型，以提高材料利用率、降低制造成本、提高安装精度。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种发动机进排气安装座折弯成型模，包括上模座、上模板、下模座、下模板、外导向机构和内导向机构，所述上模板固定在上模座下方，下模板固定在下模座上方，关键在于：

所述下模板中部的凹陷槽内设置有下模推块，所述下模推块通过第一回位弹簧实现浮动安装，下模推块的前、后侧分别设置有下模镶块和两个左右间隔布置的滚轮，位于同一侧的两个滚轮能转动地套装在同一芯轴上，所述芯轴固定穿插在各自对应的下模镶块上，下模镶块固定在下模板上，所述下模板内还装有三根与工件安装孔对应的定位销、两个用于成型工件下凸包的下冲头；

所述上模板内装有顶料销和三个用于成型工件上凸包的上冲头，所述顶料销通过第二回位弹簧实现浮动安装。

优选为，所述上模座与上模板之间还设置有上夹板和上背板，下模座与下模板之间还设置有下垫板，便于零件加工、简化布置和装配。

进一步，所下模推块的下方固设有推块垫板，所述第一回位弹簧的上端连接在推块垫板上。增设推块垫板，用于调整下模推块的高度。

工作过程简要介绍如下：先将工件放置在下模板上，并通过三根定位销对工件定位，此时，下模推块的上端面与下模板的上端面齐平，上模板下行与工件贴合后继续下行，并通过下模推块压缩第一回位弹簧，下模推块下移，滚轮仅转动不移动，使工件的前后两侧在滚轮与下模推块的共同作用下实现90°折弯，同时，上冲头冲压完成工件的上凸包，下冲头冲压完成工件的下冲头；之后，上模板回位，工件在顶料销的推动下脱离上模板，下模推块复位，将折弯成型后的工件顶出。

本实用新型的有益效果：结构合理、设计巧妙，通过滚轮、下模推块结合第一回位弹簧等共同实现了工件前后两侧安装支耳的折弯，并增设上冲头用于成型工件上凸包，下冲头用于成型工件下凸包，节约了工件材料和机加量，降低了工件制造成本，同时提高了工件强度和一致性。

附图说明

图1是本实用新型的主视图(工件折弯成型后)。

图2是图1中下模座部分的俯视图(工件折弯成型前)。

图3是图2的A-A剖视图(工件折弯成型后)。

图4是工件折弯成型前的结构示意图。

图5是工件折弯成型后的结构示意图。

图6是图5的仰视图。

图7是图5的B-B剖视图。

图8是传统的经铸造成型的发动机进排气安装座。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

如图4所示为发动机进排气安装座，经冲压成型后、折弯成型前的状态；需要通过如图1—图3所示的折弯成型模，使工件成型为如图5—图7所示的状态。

其中，如图5—图7所示，工件经折弯成型模后，板体的前、后两侧各设置有两个安装支耳d，四个安装支耳d均垂直于板体向下折弯，板体的左、中、右部各设置有一个安装孔a，且三个安装孔a呈等腰三角形布置，三个安装孔a用于安装座自身的安装固。每个安装孔a的环向设置上凸包b，且上凸包b位于同一平面上，均用于与安装时与发动机的底面贴平。相邻上凸包b之间设置有条形的下凸包c，下凸包c与上凸包b反向设置。该工件具有的优点是：

(1)采用热轧钢板一体冲压成型，大大地节约了材料和机加量，从而降低了制造成本；

(2)在三个安装孔的位置处设置上凸包，通过三个上凸包与发动机的底面贴平后而定位装配，相比传统结构通过整个安装座平面与发动机进行定位装配，定位精度更好，贴合得更好，有效防止窜动，并能防止热处理过程中的变形，提高强度，减少发动机震动时产生的疲劳失效几率，防止断裂；

(3)三个安装孔呈等腰三角形布置，相邻上凸包之间设置有下凸包，同样是为了提高安装座的整体强度，并保证安装后的稳固性；

(4)下凸包采用腰形条结构，并与上凸包的变形方向相反，便于冲压模具设计，同时防止热处理产生的应力变形，提高强度。