[实用新型]直驱式容积控制液压系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种直驱式容积控制液压系统，尤其涉及一种主动式快速四角调平领域的液压控制系统。

背景技术

目前，大型的压力机设备的工作台面积较大，在拉伸不规则的产品时，容易出现偏载，且四角的压边力也会不同，当拉伸角度偏移过大，在工件大偏角处容易拉破；在拉伸力偏小时工件容易起皱，而且现有液压垫都采用节流式控制液压系统，能耗高且控制要求复杂。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术的不足之处，为大型压力机设备提供一种能够在压制过程中，响应更快速，位置精度更高，工件受力更平稳的液压垫用直驱式容积控制液压系统，并且使该系统节能性能好，且控制简单。

本发明采用的技术方案是 ：

一种直驱式容积控制液压系统，包括分别设置在压力机下模支撑平台四角的四组独立且相同的伺服系统，每个伺服系统包括伺服电机、液压泵和单出杆液压缸，所述伺服电机通过联轴器与液压泵连接，所述液压泵双侧油口分别设有第一单向阀和第二单向阀，所述单出杆液压缸上装有位移传感器，单出杆液压缸包括有杆腔和无杆腔，有杆腔内设有活塞杆，有杆腔和无杆腔之间的油路上设有液控单向阀，用以泄掉无杆腔比有杆腔多出来的油液，保证系统的正常循环运行，有杆腔和无杆腔的进出油口连接的油路上分别设有第一压力传感器和第二压力传感器，液压泵的双侧油口分别通过油路连接至单出杆液压缸的有杆腔和无杆腔，第一单向阀、第二单向阀、第一压力传感器和第二压力传感器均设置在该油路上。

作为优选，所述单出杆液压缸的无杆腔连接有安全溢流阀，可防止液压冲击和过载。

本发明的直驱式容积控制液压系统，分为四组独立的液压系统，每组都可以独立运行，当液压缸工作时，只对伺服电机的转速、转向和扭矩进行控制，控制简单，并且在压制过程中，响应更快速，位置精度更高，工件受力更平稳。

附图说明

图1是本发明直驱式容积控制液压系统的结构示意图；

其中，1-伺服电机，2-第一单向阀，3-液压泵，4-第二单向阀，5-液控单向阀，6-安全溢流阀，7-第一压力传感器，8-第二压力传感器，9-单出杆液压缸，10-位移传感器，11-压力机下模支撑平台。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示，本发明的直驱式容积控制液压系统，包括分别设置在压力机下模支撑平台11四角的四组独立且相同的伺服系统：伺服系统Ⅰ、伺服系统Ⅱ、伺服系统Ⅲ和伺服系统Ⅳ，每个伺服系统系统包括伺服电机1、液压泵3和单出杆液压缸9，所述伺服电机1通过联轴器与液压泵3连接，所述液压泵3双侧油口分别设有第一单向阀2和第二单向阀4，所述单出杆液压缸9上装有位移传感器10，单出杆液压缸9包括有杆腔和无杆腔，有杆腔内设有活塞杆，有杆腔和无杆腔之间的油路上设有液控单向阀5，用以泄掉无杆腔比有杆腔多出来的油液，保证系统的正常循环运行，有杆腔和无杆腔的进出油口连接的油路上分别设有第一压力传感器7和第二压力传感器8，液压泵3的双侧油口分别通过油路连接至单出杆液压缸9的有杆腔和无杆腔，第一单向阀2、第二单向阀4、第一压力传感器7和第二压力传感器8均设置在该油路上，所述单出杆液压缸9的无杆腔连接有安全溢流阀6，可防止液压冲击和过载。

以伺服系统Ⅰ为例，工作时，当油缸伸出时，伺服电机1带动液压泵3旋转，油液通过第一单向阀2吸入，使油液从泵A口流向B口，设此时的旋转方向为正向旋转，油液流向单出杆液压缸9的无杆腔（第二单向阀4的设置可确保油液不回流至油箱），最后油液到达单出杆液压缸9的无杆腔使得活塞杆伸出，单出杆液压缸9的活塞杆的位置由位移传感器10反馈至伺服电机1，最终以达到精确的位置控制，同时第二压力传感器8的压力值也反馈到伺服电机1，最终实现稳定的压力控制。

当油缸缩回时，伺服电机1带动液压泵3反向旋转，液压泵3所进入的油液，一部分是单出杆液压缸9无杆腔的油液，一部分通过第二单向阀4吸入的油液，当单出杆液压缸9的有杆腔建立起一定的压力（该压力取决于液控单向阀5打开单向阀所需要的控制压力）使得液控单向阀5的单向阀打开，这时单出杆液压缸9的无杆腔多余的油液通过液控单向阀5流回油箱，该油路的第一压力传感器7，使压力值反馈至伺服电机1，用以精确平稳的控制压力输出。

本发明的伺服电机1可根据单出杆液压缸9在各工况对液压油的流量进行控制，即，伺服电机1的转速控制，用以降低能耗。所述的液压泵3可以正反双向工作，充分利用单出杆液压缸9排除的油液，减小油箱容积，简化液压系统。

调平工作时，设置一个虚拟轴，用以设定和比较四个油缸位移传感器的数值，这样可以节省响应时间，以达到快速调平的目的。本发明的直驱式容积控制液压系统，分为四组独立的液压系统，每组都可以独立运行，当液压缸工作时，只对伺服电机的转速，转向和扭矩进行控制，控制简单。