[实用新型]可减小装配间隙的汽车A柱内饰板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车内饰板，特别是涉及一种可减小装配间隙的汽车A柱内饰板，属于汽车技术领域。

背景技术

众所周知，塑料产品难免有变形，使得在汽车内饰件塑料件装配中，产生大量装配间隙，直接影响装车美观效果，尤其像汽车A柱内饰板这种长条形薄壁零件在装配时，间隙问题尤其突出。这个问题在汽车内饰件项目开发中，耗费的质量成本和时间成本占了极大比例，往往是最常见、最难以解决的问题。

通常的解决方法是反复强调塑料件必须达到理想形状，即内饰件外形与钣金件外形完全匹配贴合，这种要求对于在模具和产品材料都无法改变的前提下，只能靠注塑工艺保证塑料件不变形，或者采用其他补救措施使成型后塑料件达到预定的外观形状。但是这样的操作方式十分困难，且不能彻底解决塑料零件变形后存在装配间隙的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种汽车A柱内饰板，解决现有汽车A柱内饰板与A柱钣金件装配容易产生装配间隙的问题。

本实用新型的技术方案是这样的：一种可减小装配间隙的汽车A柱内饰板，包括板体，所述板体的安装侧设有安装卡扣，所述板体的前侧边厚度由板体中央向板体边缘递减，所述板体的前侧边由板体的外观侧向安装侧弯折形成弯折部，所述弯折部与汽车A柱钣金表面相交。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述板体的安装侧设有加强筋，所述板体的中控侧边和后侧边的加强筋由板体中央垂直于板体边缘方向设置，所述板体的前侧边的加强筋沿前侧边边缘方向设置。

在本实用新型的另一个具体实施例中，所述安装卡扣位于板体中央及板体的中控侧边。

优选的，所述位于板体的中控侧边的安装卡扣有两个。

本实用新型所提供的技术方案的优点在于，内饰板的前侧边设置弯折部并与钣金表面相交后，安装时钣金件可迫使弯折部反向弯曲，使弯折部始终贴合于钣金件表面，避免间隙的产生。即使是在内饰板板件边缘发生一定翘曲变形的情况下仍然能够保持很好的贴合度，这就解决了内饰板与钣金件之间的装配间隙问题，同时采用这种结构设计的A柱内饰板又不需要对注塑工艺做严格要求，有效控制生产成本。而内饰板安装侧各个加强筋的设置，中控侧边和后侧边保证了内饰板边缘应有的强度，前侧边加强筋方向与其他三个侧边不同，在保证弯折部长度方向的强度时，使弯折部在弯折方向能够利于变形贴合于钣金件。汽车A柱内饰板可与钣金件之间实现自动零间隙的安装。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型安装侧结构示意图；

图3为图2的AA向剖视截面示意图；

图4为本实用新型与A柱钣金件装配时前侧边局部示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。

请参见图1至图4，可减小装配间隙的汽车A柱内饰板具有条状的板体，其常用PP材料注塑成型。本实施例的A柱内饰板的板体1的四个侧边分别为靠近前挡风玻璃的前侧边11，靠近中控仪表板的中控侧边12，靠近侧窗的后侧边13和靠近顶棚的顶棚侧边14。板体1与钣金件2配合的面为安装侧15，板体1暴露在外的为外观侧16。在安装侧15设置加强筋3和安装卡扣4，一般在板体1的中央位置设置两个安装卡扣4，中控侧边12位置同样设置两个安装卡扣4。加强筋3则分布设置在板体1的中控侧边12、后侧边13及前侧边11。其中中控侧边12和后侧边13的加强筋3由板体1中央垂直于板体1边缘方向设置，这样提高了中控侧边12和后侧边13的强度避免其向板体1安装侧15或者外观侧16的弯曲。而板体1的前侧边11的加强筋3沿前侧边11边缘方向设置，使整个前侧边11在长度方向得以支撑。这里的加强筋3没有像中控侧边12及后侧边13一样设置是为了保证前侧边11能够进行弯曲。具体的，板体1的前侧边11由板体1的外观侧16向安装侧15弯折形成弯折部1a，弯折部1a与汽车A柱钣金件2表面相交，并且板体1的前侧边11厚度由板体1中央向板体1边缘递减。装配时，弯折部1a会与A柱钣金件2产生一定的干涉，但是由于弯折部1a做了削边处理并且没有垂直方向的加强筋，因此装配时在A柱钣金件2的作用力下，弯折部1a将沿弯折方向的反向弯曲并始终贴合于A柱钣金件2的表面，进而达到自动零间隙的装配效果。