[实用新型]一种铝合金后盖壳体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝合金后盖壳体。

背景技术

汽车轻量化是目前整车节能减排最现实而又最有效的技术措施。铝合金由于质量轻、耐腐蚀性好、易于加工等特点，作为汽车减重的理想材料。我公司的铝合金变速箱产品已形成系列化。后盖壳体是变速箱总成受力最大的壳体零件，对提高变速箱额定输入扭矩至关重要。现公司需要设计一款大扭矩变速箱，因此需要对后盖结构强度在现有后盖结构上进行优化、加强，以满足结构需要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种铝合金后盖壳体。运用有限元强度分析方法，对现有后盖壳体结构强度薄弱部位进行加筋处理，从而提高现有铝合金后盖结构强度。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：包括后盖壳体，在后盖壳体与变速器壳体的连接螺栓孔处设置有一圈用于提高变速器壳体与后盖壳体连接可靠性的竖筋；在后盖壳体两中间轴孔处的外侧分别设置有用于提高中间轴孔处强度的第一环筋和第二环筋；在后盖壳体内外表面设置有用于提高后盖壳体整体刚度的加强筋。

所述后盖壳体螺栓连接孔以及中间轴孔的位置与变速器壳体一致。

所述后盖壳体的整体壁厚以及结构形状过渡区域的壁厚均为4～6mm。

所述的竖筋均匀分布在连接螺栓的两侧，且竖筋的筋厚与后盖壳体的整体厚度一致。

所述的加强筋呈辐射状分布在后盖副箱主轴轴孔以及副箱中间轴孔周围。

所述的加强筋的轴线通过螺栓孔的中心。

所述的第一环筋和第二环筋与后盖副箱中间轴孔同心，并与后盖壳体外侧相切。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型在不改变副箱总成其他零件的前提下，通过加筋方式对结构强度进行优化，提高了后盖壳体强度和变速箱总成的扭矩后备量。同时，本实用新型在增加竖筋和环筋后，使外观结构更加紧凑和美观，安全性能更好。本实用新型能够使12档铝合金后盖结构强度性能提升30％，满足了变速器总成性能要求，另外，其对变速箱其它零件结构无任何影响，节约成本。最后，本实用新型易于制造，产品互换性很好，安装维修方便。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

其中：1为第一环筋；2为第二环筋；3为竖筋；4为离合器壳体；5为变速器壳体；6为后盖壳体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：

参见图1，本实用新型包括后盖壳体6，在后盖壳体6与变速器壳体5的连接螺栓孔处设置有一圈用于提高变速器壳体5与后盖壳体6连接可靠性的竖筋3；竖筋3均匀分布在连接螺栓的两侧，且竖筋3的筋厚与后盖壳体6的整体厚度一致。在后盖壳体6两中间轴孔处的外侧分别设置有用于提高中间轴孔处强度的第一环筋1和第二环筋2，第一环筋1和第二环筋2与后盖副箱中间轴孔同心，并与后盖壳体外侧相切。在后盖壳体6内外表面设置有用于提高后盖壳体整体刚度的加强筋，加强筋呈辐射状分布在后盖副箱主轴轴孔以及副箱中间轴孔周围。加强筋的轴线通过螺栓孔的中心。后盖壳体6螺栓连接孔以及中间轴孔的位置与变速器壳体5一致。后盖壳体6的整体壁厚以及结构形状过渡区域的壁厚均为4～6mm。

本实用新型的原理：

本实用新型在保证原有铝合金后盖与变速器壳连接尺寸及装配尺寸不变的前提下，对壳体厚度、表面筋的布置、高度、厚度重新设计。为满足压铸工艺要求，将壳体壁厚与筋厚减薄，改善原结构壁厚较厚引起的后盖致密性差的情况。设计时尽量保证壳体整体壁厚一致，改变原结构壁厚不一致导致压铸时出现缩孔的现象。对加强筋之间的间隙重新调整，避免深且小的间隙产生，有利于开模，降低压铸废品率。

通过变速器总成结构受力分析、有限元强度分析、三倍静扭试验验证，可知变速器在副箱挂低档传递扭矩时，输入扭矩经过主箱和副箱两级放大后，最终作用在后盖中间轴孔处。整个变速器壳体，后盖壳体两中间轴孔处受力最大。实际使用过程中，后盖起始裂纹多发生在中间轴孔处，对后盖壳体结构进行改进时，通过增加两中间轴孔处的加强环筋1、环筋2，提高中间轴承处强度。同时为了加强后盖壳体整体刚度以及提高压铸质量，对后盖表面筋采取薄而高的布置方式重新布置并且由于螺栓孔处受力比较大，所以使加强筋轴线尽量通过螺栓孔中心，同时增加壳体与变速器壳连接螺栓孔附近的竖筋3，提高螺栓孔处的强度和后盖整体刚度。

以上内容仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型权利要求书的保护范围之内。