[实用新型]一种空滤器总成以及汽车有效
申请号: | 201420448677.7 | 申请日: | 2014-08-08 |
公开(公告)号: | CN204003175U | 公开(公告)日: | 2014-12-10 |
发明(设计)人: | 郭玉祥;马骁宇;窦海燕 | 申请(专利权)人: | 安徽江淮汽车股份有限公司 |
主分类号: | F02M35/02 | 分类号: | F02M35/02 |
代理公司: | 北京维澳专利代理有限公司 11252 | 代理人: | 王立民;姜溯洲 |
地址: | 230601 安徽*** | 国省代码: | 安徽;34 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 滤器 总成 以及 汽车 | ||
技术领域
本实用新型涉及汽车配件技术领域,具体涉及一种空滤器总成。本实用新型还涉及一种具有上述空滤器总成的汽车。
背景技术
空气滤清器的作用是清除流向发动机气缸的空气中所含的尘土和砂粒,向发动机提供充足、干燥、清洁的空气,同时衰减并降低进气噪声。空气滤清器不仅具有高的滤清效率,而且要求进气阻力小,以便满足发动机的额定进气量,从而增加发动机工作的可靠性和耐久性。
现有技术中,如图1所示,为了保证壳体刚度和降低进气噪音,通常将空滤器的上壳体1和下壳体2的外壁设置的较厚,此种方案造成空滤器的重量大,不利于整车的轻量化;另一方面,现有技术中空滤器进气通道3的结构通常为曲率半径设置较小且多处弯曲的弯管,此结构增加了空滤器的进气阻力。
实用新型
本实用新型提供了一种空滤器总成,在满足低进气噪音的基础上,可实现整车的轻量化,同时减小空滤器总成的进气阻力。本实用新型还提供了具有上述空滤器总成的汽车。
为了实现上述目的,本实用新型采取了如下技术方案:
一种空滤器总成,包括上壳体、下壳体,和固接于所述下壳体的进气通道,所述上壳体和所述下壳体的内壁均设有加强筋,所述加强筋的走向与气流的流向一致,且所述进气通道的曲率半径大于58,弯折角度大于140°。
优选地,所述加强筋包括设于所述下壳体的底面的第一加强筋、设于所述下壳体的侧面的第二加强筋,和设于所述上壳体的侧面的第三加强筋,所述第一加强筋从气流的入口侧向所述入口侧的相对侧延伸,所述第二加强筋自所述下壳体的底面和侧面的结合部向靠近所述上壳体的方向延伸,所述第三加强筋自所述上壳体的顶面与侧面的结合部向靠近所述下壳体的方向延伸。
优选地,所述第一加强筋、所述第二加强筋和所述第三加强筋均设有多个,各所述第一加强筋平行分布、各所述第二加强筋平行分布,且各所述第三加强筋平行分布。
优选地,所述加强筋包括条形筋。
优选地,所述进气通道的直径自与所述下壳体的连接端沿着所述进气通道的延伸方向递增。
优选地,所述上壳体和所述下壳体的外壁还设有加强结构。
一种汽车,包括空滤器总成,所述空滤器总成为上述任一项所述的空滤器总成。
本实用新型取得的有益效果在于:
本实用新型提供了一种空滤器总成,包括上壳体、下壳体,和固接于所述下壳体的进气通道,为了克服现有技术中存在的缺陷,所述上壳体和所述下壳体的内壁均设有加强筋,所述加强筋的走向与气流的流向一致,且所述进气通道的曲率半径大于58,弯折角度大于140°。采用此技术方案,通过在上下壳体内壁上设置加强筋来增加上下壳体的刚度,从而达到适当减小上下壳体的内壁的目的,同时,将加强筋的走向设置为与气流的流向一致,并增加进气通道的的曲率半径和弯折角度,以改善现有技术中进气通道为多处弯曲且曲率半径小的缺陷,达到减小气阻的目的。
本实用新型提供的汽车包括空滤器总成,该空滤器总成具有上述的技术效果,包含该空滤器总成的汽车也应具有相同的技术效果。
附图说明
图1为现有技术的空滤器总成的俯视图;
图2为本实用新型的空滤器总成的下壳体的一个实施例的俯视图;
图3为本实用新型的空滤器总成的一个实施例的轴测图。
附图标记说明:
1-上壳体;2-下壳体;3-进气道;100-空滤器总成;10-上壳体;20-下壳体;21-第一加强筋;22-第二加强筋;23-安装孔;30-进气通道。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好的理解本实用新型的技术方案,下面将结合附图对本实用新型作详细介绍。
结合图2-3所示,本实用新型提供了一种空滤器总成100,包括上壳体10、下壳体20,和固接于下壳体20的进气通道30,为了解决现有技术中存在的技术缺陷,本实用新型对此做出了如下技术改进:上壳体10和下壳体20的内壁均设有加强筋,加强筋的走向与气流的流向一致,且进气通道30的曲率半径大于58,弯折角度大于140°。此技术方案,通过分别在上下壳体的内壁上设置加强筋,且加强筋的走向与气流的流向一致,以增加上下壳体的刚度,从而达到减小上下壳体的壁厚的目的,减轻了空滤器总成100的重量,实现了整车的轻量化。同时,增加进气通道30的曲率半径和弯折角度,使得曲率半径大于58,弯折角度大于140°,此方案较现有技术中进气道为多处弯曲且曲率半径较小的结构相比,可实现减小进气阻力的目的。
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