[实用新型]全自动双面铣铸铁辊机床

说明书

技术领域

本实用新型涉及机床技术领域，尤其是全自动双面铣铸铁辊机床。

背景技术

    目前，铸铁辊机床在加工中，都存在着加工速度慢，一般都需要调头加工，几道工序才能完成，这样加工不仅工作量大，而且调头加工两端面难以保证平行，费工费时精度差，所加工的工件质量差，严重影响了企业的生产效率和经济效益。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动并保证两端面的平行度，不需要人工上、下料操作，大幅度提高生产效率的全自动双面铣铸铁辊机床，其技术方案为：该机床主要由振动盘总成、床架总成、自动推料定位装置、自动压紧装置、自动进给双面铣装置、自动卸料装置、外罩总成、冷却系统、电器控制系统组成。

床架由若干根60×６的Ａ３方管焊接而成，四周由床架前后侧门和床架左右侧门封闭，床架下面设有两个排削槽和一套冷却系统，床架面板由4个M12×40的内六角螺栓固定在床架上，床架的左前侧设有送料振动盘，送料振动盘由振动盘支承架支承，振动盘支承架由若干根40×4的Ａ３角铁焊接而成，并在床架的左前侧焊接相连，送料振动盘中的工件经由振动盘送料接头送到推料气缸前，在床架面板的中前部设有自动推料定位装置，推料支承架焊接在床架面板的中前部位，推料气缸安装在推料支承架的安装孔中，推料气缸的活塞杆端部安装有推料板，定位支承架由2个M12×35的内六角螺栓固定在床架面板的中前部位，定位气缸安装在定位支承架的安装孔中，定位气缸的活塞杆端部安装有定位方条，定位方套焊接在定位支承架上，控制系统指令开关安装在推料支承架上，在床架面板上设有自动双面铣装置，两条直线导轨分别由若干个M8×30的内六角螺栓固定在床架面板上，拖板由16个M8×50的内六角螺栓固定在两条直线导轨的4个滑块上，滚珠丝杆的两端由轴承座支承，安装在床架面板上，滚珠丝杆的螺母座由4个M8×50的内六角螺栓固定在拖板的下面，滚珠丝杆的一端与进给伺服电机的动力输出轴由联轴器连接，进绘伺服电机安装在伺服电机座的安装孔内，由4个M8×30的内六角螺栓固定，伺服电机座由4个M6×30的内六角螺栓固定在床架面板上，左铣削动力头和右铣削动力头分别由4个M12×40的内六角螺体固定在床架面板上，左铣削刀盘和右铣削刀盘分别安装在左铣削动力头和右铣削动力头的旋转主轴上，在拖板上设有自动压紧装置，压紧V型铁由4个M10×50的内六角螺栓固定在拖板上，压紧气缸座的底板由4个M12×50的内六角螺栓固定在拖板上，压紧增压缸安装在压紧气缸座的安装孔中，由4个M12的螺母压紧，压紧气缸头安装在压紧增压缸的活塞杆端部，活塞杆伸出，压紧气缸头与压紧V型铁配合，将工件压紧，在床架面板上设有自动卸料装置，卸料气缸座的底板由4个M8×30的内六角螺栓固定在床架面板（18）上，卸料气缸（32）安装在卸料气缸座侧板的安装孔中，卸料气缸的活塞杆端部装有卸料气缸头，卸料气缸是一缸二用，除了卸料之用外，当推料气缸把工件推到压紧V型铁中后，卸料气缸启动，活塞杆伸出，带着卸料气缸头，将工件顶到定位方条处，起到定位作用，卸料槽由2个M8×30的内六角螺栓固定在床架面板上，在床架的上面安装有外罩。

本实用新型的有益效果：设计合理实用，自动上料，自动定位，自动压紧，自动进给铣削，自动卸料，不仅速度快，省工省时，并且加工的产品质量优良，特别适合大批量生产要求。

本实用新型的特点：

1．一机多用：本机床的排削槽21是设计的双层结构，设有粉沫滑板和漏水网板，当加工铸铁件时装上粉沫滑板，当加工钢制件时拆掉粉沫滑板，打开冷却系统，冷却水就可从漏水网板流入到床架下面的水箱中。

2．直径可调：只要调整压紧气缸头9与压紧V型铁12之间的距离，便可加工30～90mm直径的工件。

3．长度可调：只要调整左铣削动力头23和右铣削动力头29的旋转主轴套的伸出长度，及调整定位支承架5的定位距离，便可加工95-180mm长度范围内的工件。

附图说明

图1为本实用新型的振动盘总成、床架总成、自动推料定位装置、自动压紧装置结构示意图；

图2为本实用新型的自动双面铣装置结构示意图；

图3为本实用新型的自动卸料装置结构示意图。

具体实施方式

如图1—图3所示，本机床主要由振动盘总成、床架总成、自动推料定位装置、自动压紧装置、自动进给双面铣装置、自动卸料装置、外罩总成、冷却系统、电器控制系统组成。

1.振动盘总成：主要由振动盘支承架1，送料振动盘2，振动盘送料接头25组成。