[实用新型]汽车前副车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车前副车架。

背景技术

汽车前副车架在制造过程中通常主要需满足以下三个条件：一、所选板材的厚度尺寸、规格尺寸要满足要求；二、整体重量要满足相关要求；三、所选板材的采购成本要尽量的低。但是，在本领域技术人员对汽车前副车架的开发设计过程中发现，试制阶段所选板材的厚度尺寸规格无法满足正式生产阶段的采购成本的要求，需要对现有状态的前副车架采用的尺寸规格重新选取，从而满足实际制造费用的成本要求。

然而，汽车前副车架是汽车底盘系统中重要的安全件和承载件，因此前副车架的性能直接影响到整车的安全性和乘坐舒适性，相应地对其刚度、强度都有极高的要求。所以如何既满足前副车架的刚度强度要求，又满足采购成本的要求(所谓采购成本的要求即成本越低越好)成为了本领域技术人员的研究重点。

目前采用的方案是在不增加产品重量的要求下，选取满足采购成本要求的尺寸规格。图1为现有技术中汽车前副车架的结构示意图。如图1所示，汽车前副车架包括前横梁10和后横梁30，在前横梁10和后横梁30之间设有两个边梁20，用于分别连接前横梁10和后横梁30的两端，形成一个框架结构。图2为图1中沿A-A线剖开的剖视图。如图2所示，每个边梁20包括边梁上片201和边梁下片202，两者上下连接，中间区域成空腔状。此方案在重量和板厚尺寸都满足相关要求，但是此方案的稳定杆安装点301刚度不能满足设计要求。

因此，针对上述方案研究解决稳定杆安装点刚度不足的问题成为了本领域亟待解决的重点。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中汽车前副车架的稳定杆安装点刚度不足的缺陷，提供一种汽车前副车架。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种汽车前副车架，包括前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁之间连接有两个对称布置的边梁，所述后横梁上安装有稳定杆，其特点在于，所述边梁上靠近所述稳定杆安装处的内部安装有若干个加强板，所述加强板焊接在所述边梁内部的边梁上片和边梁下片上。

较佳地，所述加强板包括第一加强板和第二加强板，所述第一加强板为焊接在所述边梁上片上的直条型加强板，所述第二加强板为焊接在所述边梁下片上的U型加强板。

较佳地，所述加强板包括第一加强板和第二加强板，所述第一加强板为焊接在所述边梁上片上的T型加强板，所述第二加强板为焊接在所述边梁下片上的U型加强板。

较佳地，所述加强板包括第一加强板和第二加强板，所述第一加强板和所述第二加强板均为U型加强板，分别焊接在所述边梁上片上，以及所述边梁下片上。

较佳地，所述第一加强板与所述边梁上片采用搭接焊连接，所述第二加强板与所述边梁下片采用塞焊连接。

较佳地，所述U型加强板具有左右两个侧板，以及连接所述左右两个侧板的下连接板，所述下连接板的形状与对应的所述边梁上片或者所述边梁下片的内表面形状相匹配。

较佳地，所述U型加强板的左右两个侧板上分别开设有减重孔。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型汽车前副车架通过在前副车架的边梁内壁设置加强板，保证了前副车架内的连接刚度，有效解决了前副车架稳定杆安装点刚度不足的问题。这种结构简单、成本低廉，且能够有效提高稳定杆安装点的刚度，使得稳定杆安装点的刚度由14.5KN/mm提高到了16.1KN/mm，满足了刚度设计要求，同时保证前副车架的重量和板厚尺寸都满足相关要求。

附图说明

图1为现有技术中汽车前副车架的结构示意图。

图2为图1中沿A-A线剖开的剖视图。

图3为本实用新型汽车前副车架的整体结构示意图。

图4为本实用新型实施例一按照图3中沿B-B线剖开的剖视图。

图5为本实用新型实施例二按照图3中沿B-B线剖开的剖视图。

图6为本实用新型实施例三按照图3中沿B-B线剖开的剖视图。

图7为本实用新型汽车前副车架中U型加强板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型的较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。

实施例一：

图3为本实用新型汽车前副车架的较佳实施例的结构示意图。如图3所示，本实用新型前副车架包括前横梁1和后横梁3，在前横梁1和后横梁3之间连接有两个对称布置的边梁2，并且在后横梁3上安装有稳定杆(图中未示)。为了增强稳定杆安装点31刚度，在边梁2上靠近稳定杆安装处的内部安装有若干个加强板。