[实用新型]一种碳纤维复合材料汽车车架胶合连接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种碳纤维复合材料汽车车架胶合连接结构。

背景技术

现有技术中，城市公共汽车的车架结构一般采用钢制结构，整个钢制结构的车架部分为一个封闭的焊接结构，通过多个构件焊接而成，内部设有承载式的整体金属骨架，外壳采用钣金冲压模具成型，然后逐一贴合安装在金属骨架上，所述车架结构的缺陷在于：

一，钢制结构的车架，车身重量较大，且不易模块化操作。二，钢制结构的车架通常设计为骨架式，单个构件体积较大，使得焊接操作复杂，需采用金属焊接工艺，使得产品重量不易控制，局部容易产生变形，生产工序繁琐，生产周期长，且要求较大的生产场所。三，钢制结构的车架其骨架大，使得模具较复杂，同时，钣金车身外壳成型工序繁琐，所使用的模具较多。四，钢制结构的车架其骨架接口较多，在焊接过程中，容易造成局部变形，使得骨架部分与钣金外壳部分装配困难。五，钢制结构的车架构件较多，且通过焊接组装，使得整个车架结构的刚性强度不足，车身吸能缓冲能力差，冲击强度和屈服强度低。

碳纤维复合材料具有高强度，耐热性好，可以耐受2000℃以上的高温，抗热冲击性好，低热膨胀系数，即变形量小，热容量小，比重小及抗腐蚀强等优点，其为车架结构的优选材质，使得车架结构可以由多个碳纤维复合材料模块组合而成，而碳纤维复合材料模块之间的连接成为关键，本案由此产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种碳纤维复合材料汽车车架胶合连接结构，以使碳纤维复合材料汽车车架更为牢固，车架整体刚性强度更高。

为达成上述目的，本实用新型的解决方案为：

一种碳纤维复合材料汽车车架胶合连接结构，包括前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖；所述前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖由碳纤维复合材料模压一体成型；所述碳纤维复合材料前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过连接结构形成车架结构；其中，在车身底盘两侧上分别形成斜坡式凹槽，对应地，左侧围板及右侧围板分别形成与斜坡式凹槽匹配的斜坡式接头，所述左侧围板及右侧围板的斜坡式接头分别与车身底盘两侧的斜坡式凹槽通过连接结构连接。

进一步，所述斜坡式凹槽由水平段、弧形段及斜面段组成，弧形段两端分别连接水平段及斜面段；对应地，斜坡式接头由水平部、弧形部及斜面部组成，弧形部两端分别连接水平部及斜面部。

进一步，所述连接结构为铆钉，在前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖连接处通过铆钉连接而形成车架结构。

进一步，在前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖通过铆钉连接处缠绕覆盖碳纤维复合材料层。

进一步，在前挡风玻璃罩、车后尾盖、左侧围板、右侧围板、车身底盘及顶盖中设置聚氨酯泡沫夹心加强层。

采用上述方案后，本实用新型在车身底盘两侧上分别形成斜坡式凹槽，对应地，左侧围板及右侧围板分别形成与斜坡式凹槽匹配的斜坡式接头，所述左侧围板及右侧围板的斜坡式接头分别与车身底盘两侧的斜坡式凹槽通过连接结构连接，使得左侧围板及右侧围板作用在车身底盘的力侧移，左侧围板及右侧围板与车身底盘连接更为牢固，车架刚性强度更高。

附图说明

图1是本实用新型车架结构的横向剖视图；

图2是本实用新型车架结构的主视图；

图3是本实用新型车架结构胶合粘接装配横向剖视图；

图4是本实用新型车架结构胶合粘接装配主视图；

图5是本实用新型车身底盘与左侧围板及右侧围板连接示意图；

图6是本实用新型车身底盘与左侧围板及右侧围板连接结构局部分解图；

图7是本实用新型车身底盘与左侧围板连接结构示意图（覆盖增强纤维层）；

图8是本实用新型车身底盘与右侧围板连接结构示意图（覆盖增强纤维层）；

图9是本实用新型前挡风玻璃罩与左侧围板及右侧围板连接结构分解图；

图10是本实用新型前挡风玻璃罩与左侧围板及右侧围板连接结构示意图（覆盖增强纤维层）；

图11是本实用新型顶盖与左侧围板及右侧围板连接结构分解图；

图12是本实用新型顶盖与左侧围板及右侧围板连接结构示意图（覆盖增强纤维层）；

图13是本实用新型顶盖与前挡风玻璃罩连接结构分解图；

图14是本实用新型顶盖与前挡风玻璃罩连接结构示意图（覆盖增强纤维层）；

图15是本实用新型顶盖与车后尾盖连接结构分解图；