[实用新型]节能双层熔化炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及熔铝设备的技术领域，尤其是涉及一种节能双层熔化炉。

背景技术

熔化炉是根据铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能熔铝炉，主要用于铝锭的熔化与保温，它能很好地满足铝熔炼的工艺。目前传统的熔化炉是由炉体、坩埚、加热元件、炉盖升降机构、电器自动控温系统等组成。炉体由型钢及钢板焊接成圆筒形，在炉体前端下部有一孔，供坩埚因腐蚀、氧化产生裂缝而形成漏滴情况下，可使坩埚内的熔液通过此孔流出炉体外，以使工作室炉膛不致受到损坏，而且目前的这种熔化炉结构较为单一，在熔化铝时，不够高效节能，而且对能源不能得到很好的开发利用。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种结构简单、高效节能，且对能源能源能够做到很好的开发利用的节能双层熔化炉。

为实现上述的目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种节能双层熔化炉，包括一级熔化炉，一级熔化炉上设有排料口，一级熔化炉的下侧设有加热装置，所述一级熔化炉至少设有两个，每个一级熔化炉的上侧分别设有与一级熔化炉的内腔连通的高温热气通道，每个高温热气通道上均设有可密封盖合的投料口以及与高温热气通道的内腔相通的通热管道，两通热管道的另一端分别与二级熔化炉的内腔连通，二级熔化炉的内腔上端设有投料管道，每个投料管道上均设有可密封盖合的投料口以及废气排放通道，二级熔化炉的下侧设有与二级熔化炉内腔相连通的排液通道，排液通道分别与两个所述高温热气通道相连通。

本实用新型进一步设置为：所述一级熔化炉的上侧设有向一级熔化炉内补充新鲜空气的补气道。

本实用新型进一步设置为：所述一级熔化炉内的温度为800℃-1000℃。

本实用新型进一步设置为：所述二级熔化炉内的温度为600℃-1000℃。

通过采用上述技术方案，本实用新型所达到的技术效果为：利用一级熔炉内的燃烧烟气产生的预热进行预先对二级熔炉进行加热，使得二级熔炉内的纯铝在不需要使用加热装置进行加热的情况下，也能够通过一级熔炉内的预热进行加热熔化二级熔铝内的纯铝，同时废铝的投料口设于高温热气通道上以及纯铝的投料口设于与废气排放通道相连通的投料管道上，这样可以再废铝和纯铝投入的时候，可以预先得到高温热气通道以及投料管道内的温度，这样可以使得热量得到了有效的利用，而且将二级熔化炉的排液通道与高温热气通道相通，进一步的加强了余热的再利用，本设备结构简单、高效节能，且将一级熔炉内的烟气中的热量进行了二次开发利用，使得能源做到了很好的开发利用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的结构原理示意图。

具体实施方式

如图1所示，为本实用新型公开的一种节能双层熔化炉，一级熔化炉10上设有排料口11，一级熔化炉10的下侧设有加热装置，加热装置均为传统领域常用的加热装置，如电加热装置、燃气加热装置等，在本实施例中，优选的加热方式为天然气燃烧加热的方式，一级熔化炉10内熔化的料为废铝，一级熔化炉10至少设有两个，一级熔化炉10的上侧设有向一级熔化炉10内补充新鲜空气的补气道12，每个一级熔化炉10的上侧分别设有与一级熔化炉10的内腔连通的高温热气通道13，每个高温热气通道13上均设有可密封盖合的投料口14以及与高温热气通道13的内腔相通的通热管道15，两通热管道15的另一端分别与二级熔化炉16的内腔连通，二级熔化炉14的内腔上端设有投料管道17，每个投料管道17上均设有可密封盖合的投料口14以及废气排放通道18，二级熔化炉16的下侧设有与二级熔化炉16内腔相连通的排液通道19，排液通道19分别与两个所述高温热气通道13相连通，二级熔化炉14内熔化的料为纯铝。

上述中，所述一级熔化炉10内的在加热装置加热下其温度为800℃-1000℃，而一级熔化炉10内燃烧的温度经过高温热气通道13后进入所述二级熔化炉14内，二级熔化炉14内的温度则保持在600℃-1000℃，一般的情况下800℃状态为最佳，可以使二级熔化炉14内的纯铝熔化。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。