[实用新型]钢管专用节能式辊底电热处理炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢管热处理设备领域，尤其是一种钢管专用节能式辊底电热处理炉。

背景技术

现有的企业内对钢管的热处理大都采用烧煤或液化气作为热量供应源，能源消耗大，每吨钢管的处理所需的成本大约在500-600元左右，成本相对较高。同时钢管在炉体内加热至1100℃左右进行处理完成后，则传输至炉体外部进行冷却，而钢管上的此部分热量则直接散发，无法回收利用。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种能有效降低能耗、更加环保的钢管专用节能式辊底电热处理炉。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的钢管专用节能式辊底电热处理炉，它包括炉体及并排设置在炉体下端的炉辊，在炉体内部的上端及炉体内部的炉辊的下端均排列设置有电热丝，在炉体相对于炉辊运动方向的前端设有热回收室，在热回收室的下端同样设有炉辊，热回收室内的炉辊的高度低于或等于炉体内的炉辊的高度，在炉体相对于炉辊运动方向的后端设有预热室，在预热室的下端同样设有炉辊，预热室内的炉辊的高度高于或等于炉体内的炉辊的高度；在热回收室上设有进风管，进风管在热回收室内部盘绕设置，并通过连接管连接至预热室内部，在预热室内的连接管的端口设有出风口。

上述技术方案，在炉体内通过电热丝进行加热，加热功率更加大，设备结构更加简化，同时与更加环保，不会产生废气等对环境造成污染的物质，同时对加热温度控制精确；同时热回收室和预热室的设置，可将钢管上的热量在热回收室内传递给进风管内的空气，再通过连接管将热空气输送至预热室内对进入炉体前的刚才进行预热，使其温度可预热至300-400℃，从而减少了在炉体内加热的温度差，大大的降低了钢管处理所需消耗的能量，能源节约明显，且可缩短加热时间，提高生产加工效率。

作为优化，在炉体内部的上端及炉体内部的炉辊的下端间隔设有支撑杆，支撑杆与炉辊方向相同，所述电热丝绕设在支撑杆上。该结构可使得电热丝在炉体内固定更加牢固，提高其使用性能。

作为优化，所述炉体内的炉辊下方的支撑杆位于相邻两个炉辊之间的间隙内。该结构更加方便炉体内热量的流通传递，避免炉辊将电热丝遮挡而导致电热丝上的热量无法传递。

所述热回收室与炉体之间贴合设置，预热室与炉体之间贴合设置，在热回收室与炉体之间及预热室与炉体之间的连接的通口上设有可自由摆动的门，门的下端面的高度高于炉辊的高度。该结构的设置，使得整体的结构更加紧凑，而且可以阻隔炉体与热回收室和预热室之间的空气的流通，避免在输送钢管过程中由大量的冷空气进入炉体内，大量热空气从炉体内流出，影响加热效率，故该结构可有效的减少能量的损失，提高能源利用率，同时门可自由摆动，对不同直径的钢管的输送不会造成影响。

所述出风口设置在靠近炉体一端的预热室内，且出风口的方向为朝向预热室的进料处并倾斜向下。该结构的设置，使得热风的吹向对准钢管，并从内向外，使最热的风吹在最靠近炉体的钢管上，从而有利于提高钢管进入炉体时的温度，提高设备的使用性能，节约能源。

本实用新型所得到的钢管专用节能式辊底电热处理炉，其采用电热丝加热，可减少废气污染，同时可将热处理完成的钢管上的热量充分回收，用于对进入炉体前的钢管的预热，效果明显，可大大降低了炉体内对钢管的加热温度差，减少能源消耗，节约成本，提高经济效益。

在原有设备上，采用煤或天然气作为原料对钢管进行加热至1100℃时，平均每吨钢管需要成本为500-600元；而在该设备上使用电加热及热量回收后，对每吨钢管加热至1100℃，所需成本平均在100-200元之间。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例1：